Level Up! Your Advantage

Shanghai, April 2026 – Unter dem Motto „Level Up! Your Advantage“ wird Haitian International auf der CHINAPLAS 2026 Lösungen für die nächste Stufe der intelligenten Fertigung präsentieren. Der Fokus liegt auf Maschinenleistung, digitaler Vernetzung und Synergien innerhalb der Haitian Group. Haitian wird Entwicklungen entlang des gesamten Fertigungsprozesses zeigen – von Einzelmaschinen und vernetzten Produktionszellen bis hin zu integrierten Systemlösungen.

Level Up! Ihre Produktivität

Weltpremiere, Automotive-Anwendung und elektrische Produktionszelle

Im Zentrum des Messeauftritts steht die offizielle Vorstellung der MA2500V/1000 Ultra von Haitian Plastics Machinery. Als neue Ultra-Version der fünften Maschinengeneration erweitert sie die MA5-Plattform gezielt in Richtung höherer Präzision, gesteigerter Prozessstabilität, verbesserter Energieeffizienz und intelligenter Prozessunterstützung. Auf dem Messestand produziert die Maschine Lüfterräder für die Haushaltsgeräteindustrie in einer Mehrkavitäten-Insert-Anwendung mit einer Zykluszeit von 35 Sekunden. Diese Anwendung steht für hohe Prozessstabilität, konstante Bauteilqualität und eine robuste Prozessauslegung – auch unter anspruchsvollen Verarbeitungsbedingungen. Gleichzeitig zeigt sie das Potenzial der Plattform für weiterführende Injection Molding+ Anwendungen.

Für den Automotive-Bereich präsentiert Haitian Plastics Machinery eine Anwendung auf einer JU5500V/3450 zur Herstellung mikrogeschäumter Motorhauben. Zum Einsatz kommt das physikalische Schaum-Spritzgießverfahren mit Mikroöffnung zur Reduzierung von Oberflächenabzeichnungen. Die Anwendung demonstriert stabile und langfristig zuverlässige Prozesse bei großvolumigen Strukturbauteilen und verdeutlicht zugleich die enge Verzahnung von Prozesstechnologie, Automation und Datenintegration.

Für die Drohnenindustrie wird eine vollelektrische Produktionszelle gezeigt, bestehend aus einer ZE1900VM-210hu-V80hs von Zhafir Plastics Machinery und einer MDVR75 von Niigata Plastics Machinery. Die Lösung ermöglicht die integrierte Montage von Rotorblättern und Blattklemmen und steht für hohe Ausbringung, hohe Wiederholgenauigkeit sowie reduzierten Personaleinsatz bis hin zum autonomen Betrieb. Damit wird die Kompetenz von Haitian International in den Bereichen Präzisionsspritzguss, elektrische Antriebstechnologie und integrierte Automation bis zur intelligenten, mannlosen Fertigung deutlich.

Level Up! Ihre Effizienz

Digitale Transparenz mit der X-Injection Molding Cloud

Die X-Injection Molding Cloud ist die KI-gestützte Plattform von Haitian, die maschinenseitige Daten mit Cloud-Intelligenz verbindet, um die Prozesseinrichtung, Optimierung und Produktionsüberwachung in Echtzeit zu verbessern. Die wichtigsten Highlights sind die schnelle Empfehlung von Parametern auf Anhieb, die KI-Fehlerdiagnose, die Frühwarnung bei Prozessabweichungen und die tiefe native Integration mit Haitian-Maschinensteuerungen für eine intelligentere, stabilere und effizientere Produktion.

Die Plattform schafft Transparenz in Echtzeit, unterstützt die Optimierung von Prozessen und Abläufen und stärkt die datenbasierte Entscheidungsfindung. Gleichzeitig bildet sie die Grundlage für die kontinuierliche Weiterentwicklung der installierten Produktionstechnologie.

Level Up! Ihre Flexibilität

Systemintegration und Qualifizierung im Zusammenspiel

Im Rahmen der Synergien innerhalb der Haitian Group zeigen Haitian International und Haitian Education, wie Maschinentechnologie, Systemlösungen und Qualifizierung zielgerichtet miteinander verbunden werden können. Im Mittelpunkt steht ein integrierter Ansatz, der den Übergang von einer Einzelmaschine zu einer koordinierten Komplettlinie unterstützt.

Gleichzeitig soll der systematische Aufbau von Fachwissen und Anwendungskompetenz auf Kundenseite weiter gestärkt werden. Auf diese Weise verbindet Haitian International Systemintegration und Qualifizierung zu einem robusten Rahmen für die Weiterentwicklung intelligenter Fertigungsstrukturen.

Level Up! Ihre Möglichkeiten

Technologie-, Daten- und Systemkompetenz im Zusammenspiel

Von der Weltpremiere der MA5/Ultra bis hin zu branchenspezifischen Anwendungen, der X-Injection Molding Cloud und bereichsübergreifenden Lösungsansätzen zeigt Haitian International auf der CHINAPLAS 2026, wie Maschinenleistung, Datenverfügbarkeit und Integrationskompetenz in eine kontinuierliche Fertigungsstrategie umgesetzt werden können.

Haitian International auf der Chinaplas: Halle 5.1 | C32

https://www.templa-kunststofftechnik.com/

Mit dem Mut zur Veränderung und der Entschlossenheit, Widerstände zu überwinden, hat das aufstrebende Produktionsunternehmen Templa Kunststofftechnik seine Fertigung digital vernetzt und sich strategisch neu aufgestellt. Zentrale Impulse: energiesparende elektrische Maschinen, proaktives Energiemanagement, Instrumente für mehr Nachhaltigkeit und Effizienz. Und die Bereitschaft, auf den eigenen gesunden Menschenverstand zu vertrauen.

Das 2017 gegründete Unternehmen aus dem mittelfränkischen Veitsaurach ist als Zulieferer für eine große Spielzeugmarke erfolgreich. Dann kam Corona, brachte die Auftragslage durcheinander und führte dazu, dass sich das Unternehmen – wie so viele andere in der Pandemie – zum Lohnfertiger entwickelte. Statt den Kopf in den Sand zu stecken, hat das Team um Geschäftsführer Peter Müller bewiesen, dass auch ein mittelständisches Unternehmen mit einem hohen Maß an Flexibilität, Ideenreichtum und dem Mut zur Weiterentwicklung viel erreichen kann.

Heute deckt die Templa Kunststofftechnik GmbH & Co. KG ein breites Spektrum an Kompetenzen ab, von der Produktentwicklung bis zur nachgelagerten Montage und Verpackung der produzierten Teile.

Der Maschinenpark umfasst unter anderem 22 Kunststoff-Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 230 Tonnen und Schussgewichten von 0,1 bis 500 Gramm, darunter sechs elektrische Maschinen vom Typ Zhafir Zeres mit Schließkräften von 90 bis 230 Tonnen.

Es wird eine breite Palette von Materialien verarbeitet, wie z.B. Thermoplaste mit hohem Füllstoffgehalt (Glasfasern/Kugeln, Talkum), thermisch empfindliche Kunststoffe oder Hochtemperaturkunststoffe (PPS, PPO, PEEK, etc.).

Insgesamt stellt Templa mit nur 12 Mitarbeitern auf einer Produktionsfläche von rund 1.000 Quadratmetern etwa 65 Millionen Kunststoffteile pro Jahr her, darunter auch Hybridteile wie Einsätze, Buchsen, Kerne usw. Schnell wird klar, dass das Team auf eine schlanke, prozesssichere Produktion in der Kunststoffverarbeitung setzt, bis hin zur direkten Verpackung der produzierten Teile in die Lieferverpackung. Die gesamte Peripherie der Spritzgießmaschinen ist digital vernetzt, die Null-Fehler-Produktion ist längst Standard.

„Themen wie Unternehmen 4.0, Industrie 4.0 oder Produktionsstrategie 4.0 sind für uns kein Jargon oder Trendbegriffe“, sagt Peter Müller. „Sie sind Teil unserer täglichen Arbeit und die Basis des Unternehmenserfolgs. Mit unseren voll vernetzten, automatisierten und optimierten Prozessen können wir extrem kurze Durchlaufzeiten beim Spritzgießen realisieren und schnell und flexibel agieren, was zu einem sehr guten Preis-Leistungs-Verhältnis führt.“

Der Energieverbrauch jeder einzelnen Maschine wird mit dem Energiemanagement-Tool Sensorfact überwacht und optimiert. So lässt sich der Stromverbrauch jeder einzelnen Maschine leicht ermitteln und die Gesamteffizienz des Betriebs verbessern. Es hat sich herausgestellt, dass die Zhafir-Maschinen hervorragende Verbrauchswerte in Bezug auf Energie haben, was sie von nun an zur „ersten Wahl“ bei der Produktionsplanung macht. Das macht uns neugierig, wir wollen es genau wissen und bitten Peter Müller um einen konkreten Vergleich von Verbrauchsdaten.

Im Vergleich zeigt die elektrische Maschine klare Vorteile

Die Einstellung ist schnell definiert: Im 28-Sekunden-Takt soll ein technisches Teil aus PP TV20 hergestellt werden, mit einem Schussgewicht von ca. 90 g und einem hohen Anspruch an Maßhaltigkeit und Qualität. Im Wettbewerb stehen eine hydraulische Maschine eines bekannten Herstellers mit 80 Tonnen (grüne Linie) und eine Zhafir Zeres mit 120 Tonnen (blaue Linie), beide ausgestattet mit hydraulischem Kernzug und 6-facher Heißkanalregelung. Beide Maschinen laufen mit einem Temperiergerät, das etwa 1,5 KW verbraucht, was ebenfalls gemessen wird.

Das Ergebnis ist mehr als deutlich: Der Zeres arbeitet um gut ein Drittel energieeffizienter.

Die Screenshots des Powermanagements machen es deutlich: Der Stromverbrauch des Zeres (blau) liegt rund 30% unter dem der hydraulischen Markenmaschine, was den klaren Vorteil der energiesparenden Technologie von Haitian International unterstreicht.

Peter Müller wusste es von Anfang an: „Wenn es darum geht, Strom zu sparen, schalten wir zuerst die Zeres ein, das spart uns richtig Geld.“

Auf die Frage nach seinen Erwartungen für die künftige Markt- und Kostenentwicklung lächelt Peter Müller entspannt und sieht sein Unternehmen bereits recht gut aufgestellt. „Wir sind bei dem Projekt sehr effizient und haben eine kurze Markteinführungszeit. Wir verfügen über ein hohes Maß an technischem Know-how in der Fertigung, produzieren auf energieeffizienten Maschinen und unser CO2-Fußabdruck ist bereits ziemlich klein.“

Müller vertraut auf den eingeschlagenen Weg und setzt weiterhin auf Offenheit für Neues und innovative Lösungen. Dies hat sich langfristig ausgezahlt, sagt er und nennt einige Beispiele:

• Mit einem 3D-Scanner von GOM Metrology (Teil der ZEISS Gruppe) konnten Templa und seine Werkzeuglieferanten ihre Prozessdurchlaufzeiten „erheblich reduzieren“. Die vollflächige Geometrieerfassung durch 3D-Scannen bilde die Datengrundlage für die Prüfung von Formen und Kunststoffteilen in der Qualitätskontrolle, sagte er.
• Die durchschnittliche Korrekturschleife von Spritzgießwerkzeugen konnte durch den Einsatz der Simulationssoftware CADMOULD und Varimos um satte 50% auf durchschnittlich 1,25 Schleifen pro Werkzeug reduziert werden. „Eine erhebliche Zeit- und Kostenersparnis für unsere Kunden“, so Müller.
• Außerdem, so sagt er, werden jetzt norddeutsche Cleantower-Systeme zur optimierten Wartung der Maschinen und Werkzeuge eingesetzt. Kriechende Rost- und Kalkablagerungen in den Kühlkanälen „gehören damit der Vergangenheit an“ und man hat „immer die volle Kühlleistung und damit eine konstante Teilequalität“.

Peter Müller, Geschäftsführer von Templa (links) und Christian Färber, Vertriebspartner von Haitian International Deutschland, werfen einen Blick in die Zukunft.

Ein Hidden Champion mit einer klaren Mission

Der Erfolg von Templa zeigt, dass auch kleine Unternehmen bemerkenswerte Ergebnisse erzielen können, wenn sie fortschrittliche Technologien einsetzen und dabei auf Nachhaltigkeit achten. Wenn sie mit der Zeit gehen oder unerschrocken nach neuen Wegen suchen – vorwärts gehen. Templa Kunststofftechnik ist nicht nur vorbildlich in puncto Flexibilität und Energiemanagement, sondern auch ein echter Hidden Champion im deutschen Mittelstand. Mit einem hohen Automatisierungsgrad, bemerkenswerter Effizienz, flachen Hierarchien und einem attraktiven Arbeitsumfeld verkörpert das Unternehmen den Idealtypus eines modernen, florierenden Unternehmens

Der Führungsstil von Peter Müller spiegelt seine langfristige Sichtweise wider. Er weiß um den Wert der Flexibilität auf dem heutigen Markt und sorgt dafür, dass Templa sich an veränderte Umstände anpassen kann, ohne Kompromisse bei Qualität und Service einzugehen.

Templa produziert für eine Vielzahl von Branchen, allerdings mit einem leichten Schwerpunkt in der Spielzeug- und Automobilbranche. Die von Haitian International Deutschland gelieferten Maschinen spielen dabei eine entscheidende Rolle, da sie ein breites Anwendungsspektrum ermöglichen und durch ihre maschinenseitige Flexibilität in der Lage sind, den Kundenanforderungen auch dann noch gerecht zu werden, wenn sich die Marktsituation – krisenbedingt oder nicht – wieder einmal ändern sollte.

Bei all dem ist Nachhaltigkeit nicht nur eine unternehmerische Anforderung an den Eigentümer und Familienvater, sondern auch eine persönliche Aufgabe. Da er auf dem Lande lebt und arbeitet, weiß er nur zu gut um den Wert der Natur und möchte seinen Teil dazu beitragen, dass auch künftige Generationen die Schönheit und den Reichtum der Natur erleben können.

Intelligente Technologie. Flexible Integration. Nachhaltige Lösungen. Die 5. Generation der Spritzgießmaschinen von Haitian und Zhafir setzt neue Maßstäbe.

Das Ideal einer zukunftssicheren Kunststoffverarbeitung vereint Qualität und Effizienz für nachhaltige Lösungen. Digitale Intelligenz ist der Schlüssel zu diesem Ziel. Ingenieure und IT-Experten in der gesamten Haitian Group arbeiten kontinuierlich an der Verbesserung der technologischen Kernplattform unserer Spritzgießmaschinen, um diese Kundenanforderungen zu erfüllen. Die neue Maschinengeneration von Haitian und Zhafir vereint zahlreiche Innovationen auf höchstem Niveau und ebnet den Weg für eine neue Stufe der intelligenten und vernetzten Fertigung.

Auf der Chinaplas 2023, die vom 17. bis 20. April in Shenzhen stattfindet, wird die komplette Maschinenfamilie der 5. Generation – VE5, ZE5, MA5 und JU5 – erstmals dem Fachpublikum vorgestellt.

Intelligente Technologie

Die Intelligenz der Generation 5 stellt eine neue Stufe der Exzellenz dar. Durch den Einsatz von KI-Algorithmen und modernster Sensortechnik erreichen wir eine intelligente Optimierung der Produktionsprozesse und geben unseren Maschinen die Fähigkeit, sich selbst zu erkennen, sich selbst anzupassen, selbst zu entscheiden und selbst zu rekonstruieren.

Darüber hinaus bietet der G5 viele dieser intelligenten Funktionen als Standardausstattung.

Intelligente Funktionen als Standard

HT Energy 2.0
Intelligentes Energiemanagement 2.0 als Standard. Verfeinerung der Anzeige und Verwaltung des Energieverbrauchs. Aufbau eines energiesparenden Ökosystems.

HT Clamp 2.0
Intelligentes Öffnen und Schließen 2.0 als Standard. Selbstlernender Algorithmus für präzise Werkzeugbewegungen.

HT Lubricate
Intelligente Schmierung als Standard. Multidaten-Algorithmus für die intelligente Steuerung der Schmierung und die intelligente Einstellung der Schmierparameter.

HT Analysis
Intelligente Diagnose und Unterstützung. 2D-Code-Alarm und Online-Hilfe.

Flexible Integration

Die intelligente Spritzgießmaschine der Generation 5 ist standardmäßig mit einer Vielzahl von flexiblen Integrationsfunktionen ausgestattet. Offene Schnittstellen unterstützen die effiziente Verbindung mit Peripheriegeräten, Automatisierungseinheiten usw.

Mit vor- und nachgelagerten Daten aus der industriellen Wertschöpfungskette wird ein integratives Produktionsökosystem geschaffen, das den Kunststoffverarbeitern einen umfassenden Informationsnutzen bringt. Vom Anlagenstatus und Produktionsplan über die Prozesskontrolle und die Rückverfolgbarkeit der Qualität bis hin zum vollständigen Lebenszyklusmanagement einschließlich Energieverbrauch, Entscheidungsanalyse usw.

Nachhaltige Lösungen

Als einer der Marktführer in der Kunststoffspritzgießmaschinenindustrie setzt Haitian International klare Prioritäten bei der Wahrnehmung seiner sozialen Verantwortung, dem Schutz der Umwelt und der Schonung von Ressourcen durch Forschung und Entwicklung.

Wir entwickeln kontinuierlich energiesparende und verbrauchsreduzierende Technologien, fördern die Modernisierung energiesparender Anlagen, reduzieren den Kohlenstoffausstoß und bieten technologische Innovationen und effiziente Lösungen für abbaubare und wiederverwertbare Materialien.

Effiziente Wettbewerbsvorteile

Mit unserer langjährigen Erfahrung und intelligenten Innovationen arbeiten wir daran, die Betriebskosten unserer Kunden weiter zu senken und damit ihre Produktionseffizienz zu steigern. Moderate Anschaffungskosten für haitianische und Zhafir-Maschinen gehören ebenfalls zu unseren Kernkriterien. Dies wird auch in Zukunft der Fall sein. Modernste Produktionsstätten auf der ganzen Welt, eigene Fertigung von Kernkomponenten, Forschung und Entwicklung in enger Zusammenarbeit mit Haitian Drives Systems und Haitian Smart Solutions: Haitian International steht für bezahlbare Innovationen und schlüsselfertige Lösungen aus einer Hand.

Haitian International auf der Chinaplas 2023
Halle 12, 12G31

Premium Sound Solutions – der Name ist Programm. Das Unternehmen entwickelt und fertigt hochwertige Audioboxen, Lautsprechersysteme und innovative Klanglösungen für optimale Unterhaltung und Sicherheit im Straßenverkehr. Für effiziente Fertigungslösungen verfolgt PSS eine ganz eigene Strategie zur Optimierung ihrer Wertschöpfungsketten rund um den Globus: die vertikale Integration eigener Spritzgießmaschinen auf Basis der Haitian Jupiter Serie.

Premium Sound Solutions (PSS) ist ein weltweit führendes Unternehmen mit umfassender Expertise in der Erforschung, Entwicklung und Herstellung von innovativen Soundprodukten für die Automobilindustrie und Endverbraucher.
Das Unternehmen beschäftigt weltweit ca. 3.000 Mitarbeiter in der Produktentwicklung und hochmodernen Fertigung. Jahr für Jahr verlassen rund 80 Millionen Lautsprechersysteme die weltweit 7 Standorte von Europa über Nordamerika bis Asien.

Der Standort Esslingen, mit ca. 70 Beschäftigten und einem Umsatz von 30 Mio. EUR, gibt im Bereich Spritzguss den Takt im Zukunftskonzert der weltweiten PSS Standorte vor. Während in Belgien, Ungarn, China, Malaysia und Mexiko hauptsächlich Lautsprecher gefertigt werden, liegt der Fokus in Deutschland zu 100 Prozent im Automotive-Sektor, konkret: Subwoofer Boxen und Pedestrian Warning Systeme. Jene Systeme, die seit geraumer Zeit einen festen Platz im Karosseriedesign der E-Mobilität einnehmen und künstliche Fahrgeräusche erzeugen, damit die Elektro- und Hybridfahrzeuge im Straßenverkehr von Fußgängern, Radfahrern und anderen Verkehrsteilnehmern rechtzeitig wahrnehmbar sind.
Für Pedestrian Warning Systeme ist PSS nach eigenen Angaben Marktführer in Sachen Stückzahlen, Umsatz und Qualität.

Wir sprachen mit Jens Maschkiwitz, Geschäftsführer Deutschland und Teamleiter Global Process Engineering der PSS Gruppe, sowie mit Ingo Fischer, Werkzeug und Spritzguss Experte bei PSS in Esslingen.

Felix Rudelt (rechts), Vertriebsmitarbeiter bei Haitian Partner Färber-KT, begutachtet zusammen mit Jens Maschkiwitz (Mitte) und Ingo Fischer (links) ein Soundsystemgehäuse – frisch vom Band einer Haitian Jupiter Maschine

Herr Maschkiwitz, Herr Fischer, Sie haben die hiesige Fertigung um Spritzgießmaschinen erweitert, wie kam es zu dieser Entwicklung?

Maschkiwitz: Unsere Stärke ist unsere Innovationskraft. Wir wollen den Markt mit Innovationen vorantreiben und unsere Position durch Differenzierung festigen. So haben wir 2020 in Esslingen zwei neue Produkte übernommen, den Subwoofer und das Pedestrian Warning System (PWS), also Soundsysteme in Elektrofahrzeugen, um Fußgänger besser zu schützen. Für diese Produkte hat die vertikale Integration von Spritzgießmaschinen einfach Sinn gemacht. Beide Produkte sind jetzt die Schwerpunkte der PSS in Esslingen.

Und beide Produkte fahren Sie auf Haitian Maschinen.

Fischer: Richtig. Wir hatten uns schon längere Zeit mit der Spritzgusstechnik beschäftigt, kannten Haitian also bereits. Für das Pedestrian Warning System haben wir eine vollautomatisierte Montagelinie aufgesetzt und spritzen die Teile inhouse, als In-Line-Prozess, um das PWS komplett zu fertigen. Die zweite neue Produktion ist der Subwoofer für den Tesla (Model Y) aus Brandenburg. Hier beginnt der Prozess ebenfalls mit Spritzguss und mündet dann in die komplette Endmontage.

Pedestrian Warning System – das klingt recht neuartig?

Fischer: Ja, das ist richtig. Wir haben die Produkte hier in Esslingen mitentwickelt und dann auch die technische Umsetzung ausgearbeitet. Ich wage zu behaupten, dass wir nach Stückzahlen und Qualität bereits Marktführer sind.

Maschkiwitz: Die Nachfrage wird sicher noch steigen, analog zum Trendanstieg der E-Mobilität. Und ganz unabhängig von Subventionen für E-Autos seitens der Regierung, sehen wir den Elektro-Trend auch international in einer starken Entwicklung. Auch wenn die aktuelle Situation wegen der Energiekostenkrise gerade für die E-Mobility sehr ungewiss ist. Wir sehen uns aber relativ breit und gut aufgestellt und planen mit einem weiteren Trendanstieg in den kommenden Jahren.

Und da ist die Wahl bei den Spritzgießmaschinen auf Haitian gefallen. Warum?

Maschkiwitz: Unser Ziel ist es den hiesigen Standort zu festigen. Der Fokus liegt dabei auf vertikaler Integration und einem „One-Piece flow“ mit dem Ziel der 100 % Automatisierung.
Überzeugt haben uns bei Haitian ein paar wesentliche Faktoren. Der globale Footprint zum Beispiel, das Preis-Leistungs-Verhältnis, die Verfügbarkeit weltweit, auch die durchgängige Spezifikation. Die Maschinen sind überall gleich, und sie haben viele Sprachen im HMI. Ein guter Sales- und Service-Kontakt. Herr Fischer wird das noch etwas differenzierter sehen, er kommt ja aus dem Spritzguss.

Fischer: Ich schätze an Haitian die Expertise. Sie haben so viele Maschinen entwickelt, da ist der Reifegrad der Maschinen schon sehr hoch, auch weil viel Feedback aus dem Markt miteinfließt.
Zum Thema Support gibt es eher wenig zu berichten, weil die Maschinen reibungslos laufen. Und die Bedienung ist relativ einfach. Wir hatten damals eine kurze Schulung bekommen, kostenfrei und gut.

Subwoofer Box für Tesla im 60-Sekunden-Zyklus, mit maximalem Schussgewicht bei 0,35 kWh/kg

Für das Pedestrian Warning System läuft die gesamte Produktionslinie komplett automatisiert, mit Ausnahme der Materialbefüllung.

Wie sind die Produktionsprozesse auf den Maschinen angelegt?

Fischer: Jede Maschine fährt eine bestimmte Gruppe von Produkten, wir wechseln das Produkt dann täglich. An Material verarbeiten wir hauptsächlich PP mit verschiedenen Additiven, z.B. Glasfaser.
Die Subwoofer Box für Tesla produzieren wir im 60-Sekunden-Zyklus, mit maximalem Schussgewicht bei 0,35 kWh/kg. Für das Pedestrian Warning System läuft die gesamte Produktionslinie komplett automatisiert, mit Ausnahme der Materialbefüllung.

Maschkiwitz: Wir betreiben Automatisierung mit „Herz und Verstand“. Das heißt, wir versuchen 100 % Wertschöpfungstiefe zu erlangen. Aber mit Augenmaß.

Und wenn ich Sie richtig verstanden habe, werden Sie dieses Konzept auch auf andere Standorte übertragen?

Maschkiwitz: Das ist tatsächlich unsere Absicht. Wir sehen noch großes Potential in der Durchdringung unserer Wertschöpfungskette. Die vertikale Integration von Spritzgießmaschinen ist da nur logisch. Herr Fischer hat es ja schon gesagt, technische  Produkte wie Soundboxen geben das einfach her.

In welchen Dimensionen planen Sie?

Maschkiwitz: Wir fahren weltweit circa 80 Fertigungslinien, aber natürlich wird das noch etwas Zeit in Anspruch nehmen, wir in Esslingen bilden da die Speerspitze im globalen Prozess-Engineering der PSS. Letztendlich werden es wohl ca. 50 Spritzgießmaschinen sein, die wir global im Einsatz haben. Ob das jedoch alles Haitian Maschinen sein werden bleibt natürlich abzuwarten. Wir sind ja noch am Anfang, arbeiten derzeit hier in Esslingen mit zwei Jupiter Großmaschinen, die dritte ist bereits bestellt. Für Ende 2023 ist dann die vierte Maschine geplant, und damit wäre der Standort zunächst mal ausgeschöpft. Doch auch hier schätzen wir die Vorteile der weltweiten, guten Präsenz von Haitian International in den unterschiedlichen Märkten, weshalb wir Haitian – auch aufgrund der Kompetenzen und Wirtschaftlichkeit – derzeit als „Preferred Supplier“ klassifiziert haben.

In der anstehenden Maschinengeneration plant Haitian zahlreiche „Smart Features“ in seine Maschinen zu integrieren. Welche Rolle spielt Smart Technology bei PSS?

Fischer: Audioboxen sind im Grunde relativ simple Produkte, kaum Sichtteile. Oberste Prämisse ist die Prozessstabilität. Unsere Maschinen müssen auf verlässlicher Basis produzieren, und das tun sie.

Maschkiwitz: Die Sinnhaftigkeit steht im Vordergrund, ganz klar. Unsere Haitian Maschinen laufen stabil, trotzdem sind wir natürlich auf Neuerungen gespannt, insofern diese zum Standardumfang der Maschinen gehören.

Welchen Raum nimmt das Thema Nachhaltigkeit in den strategischen Planungen der PSS Gruppe ein?

Maschkiwitz: Alles in allem beginnt die Nachhaltigkeit in der lokalen Produktion – Local für Local. Das heißt, wir investieren auch deshalb vertikal in alle Standorte, um Logistikkosten zu sparen und nicht alles durch die Welt fahren zu müssen. Da denken wir ähnlich wie Haitian International.

Fischer: Leichtbau und Ressourceneinsparung sind weitere Themen. Wie schafft man es, großvolumige Soundboxen vom Platz und Material her zu reduzieren, ohne dabei den Sound zu beeinträchtigen? Recyclingfähigkeit und Kreislaufwirtschaft sind natürlich auch Schwerpunktthemen. Etwa die Fragestellung, wie kann man bei Lautsprechern, die häufig mehrfach geklebt sind, Alternativen schaffen, um das Material wieder in den Kreislauf zu führen?

Mehr Informationen unter www.premiumsoundsolutions.com

A customer visit to Emperor Mouldings B.V. in Alphen aan den Rijn, the Netherlands.

Brothers Maarten and Peter Keijzer, heads of Emperor Mouldings B.V., embody a new generation of injection molders: focused, efficient and relaxed – with a new understanding of work-life balance. In the Zhafir Zeres Series, they see the best prerequisites for making injection molding processes as efficient as possible and driving production automation forward.

Growing up in his parents‘ injection molding business, Maarten Keijzer knew very early on that he wanted to run an injection molding company. The fact that his father then sold the business turned out to be a good decision in retrospect, as Maarten quite inevitably had to found and build up his own company. He took this step in 2019, initially alone, but since 2022 his brother Peter has been completely on board.

Both had precise ideas from the start: „No employees for as long as possible, but to bring production to the maximum, so far that we can still manage everything with just the two of us.“ The main products are clips of agricultural use; the end customers are greenhouse operators. In addition to the agricultural industry, they still supply the commodity sector and technical parts. The bottom line is that they focus exclusively on small shot weights in high volumes. This is because highly efficient processes, „production-friendly“ products and automation in places where it is worthwhile and serves the work-life balance are important to them. Maarten Keijzer: „I certainly experienced many things in my father’s company that I wanted to do differently. The principle ‚Only those who work hard will make it‘ may have had its justification in those days. Today, we have other options. In the age of digitalization and its tools, it’s easier to design efficient and lean processes.“ The recently introduced automated foiling of cartons is a good example of this, he said. „This robot saves us a lot of valuable time.“ They are currently considering an AGV, which would then take the full cartons out of the magazines at night, increasing piece counts.

Leidenschaft für Technik: Maarten (links) und Peter Keijzer mit einem Venus-Modell aus Lego, das sie mit Robotertechnik und Peripheriegeräten ausgestattet haben.

Über sinnvolles Wachstum und Skalierbarkeit

Seit der Gründung im Jahr 2019 ist Emperor Mouldings B.V. in Bezug auf Produktion, Umsatz und Einrichtung stetig gewachsen. „Wenn die Nachfrage da ist, macht es keinen Sinn, nicht zu wachsen“, sind sich die Keijzers einig. „Aber immer mit Maß und Ziel.“ Dennoch sei das Wachstum im Allgemeinen nicht das große Ziel, sondern die „sportliche Herausforderung“, mit den vorhandenen Maschinen und ihrer 2-Mann-Kraft möglichst viele Produkte zu versprühen. „In unserer Produktion gibt es Platz für acht Maschinen. Das ist immer noch eine Größe, die wir mit zwei Leuten bewältigen können. Und sollte der Markt mehr verlangen, werden wir sehen, wie weit wir mit unserer Arbeitskraft gehen können.“

Wachstum in diesem Sinne setzt voraus, dass die Prozesse auf maximale Effizienz hin optimiert werden. Dass die Zykluszeiten maximal verkürzt werden und der 24/6-Nonstop-Betrieb maximal reibungslos läuft, mit einer klar fokussierten Produktgruppe: einfache Kleinteile in großen Mengen.

Dementsprechend haben sie ihren Maschinenpark ausgerichtet und um eine hohe Genauigkeit ergänzt. Das Herzstück der Produktion bilden derzeit fünf elektrische Zeres-Maschinen mit viermal 900 und einmal 1.200 kN Schließkraft (eine weitere ist in Auftrag). Alle laufen mit integrierten Steuerungen (Success Series 7 und 11) von Sepro Robotics. Die Werkzeuge sind mit externen Heißkanalsystemen von PSG ausgestattet, und eine speziell programmierte Fehlerabschaltung greift ein, wenn die Temperatur im Dosiergerät zu hoch ist. Dies garantiert ihnen auch eine nahezu fehlerfreie Produktion bei Emperor Mouldings. Originalzitat Maarten Keijzer: „Wir hatten bisher nur 1 Karton Ausschuss im Jahr 2022.“

„Der elektrische Zeres passt sehr gut zu unserer Philosophie: Technik auf den Punkt für die Produktion auf den Punkt. Auch das Preis-Leistungs-Verhältnis ist in unseren Augen unschlagbar. Unser erster 90-Tonner Zeres hat bereits mehr als 6 Millionen Zyklen ohne nennenswerte Störung absolviert.“ Maarten Keijzer, Emperor Mouldings B.V.

Performance against rising energy costs

While the young company has come through the pandemic relatively well and relaxed, the energy crisis is having an even more serious impact on its core market, the Dutch agricultural industry. Rising energy prices are likely to bring many greenhouse owners to their knees, by next winter at the latest. „Our warehouse is full and the market is saturated for now. That means that of our machines, only two out of five are currently running. The reason for this is that the agricultural industry is suffering extremely from rising energy prices and many end customers have already announced that they are closing their greenhouses for the winter.“ The two brothers nevertheless take the situation calmly: „A crisis is also always an opportunity. Up to now we’ve had full capacity utilization, now we’re using the quiet phase for new customer acquisition, internal projects that have fallen behind, or we’re happy to have more family time.“

Of course, rising energy costs are also making themselves felt in their own injection molding operations, but their stringent decision to use electric machines and the low shot weight of the small parts keep their energy consumption within limits. In any case, they optimize their injection molding processes for maximum energy savings to keep their carbon footprint as small as possible.

First certified industrial compostable clipring made of PLA’

Apart from that, they keep on working on continuous automation of production, keyword: increasing efficiency. „The electric machines are a tremendous help for us to produce in this high efficiency. Our father had hydraulic machines, he still had to ramp them up with some lead time and wait until the oil temperature was right, sort out some cycles of scrap and so on. We turn our Zeres family on Monday morning and don’t turn them off until Saturday night. Machines and the Success line from Sepro are an ideal match. From the first shot, production is error-free,“ explains Maarten Keijzer.

In his opinion, another important building block for higher efficiency is material-optimized processes, in which he gained valuable experience in his previous job at a material supplier. „Our injection units are all equipped with a shut-off nozzle, so we can maximize parallel functions during energy-intensive plasticizing. Every second saved has an immediate impact on energy costs.“

In addition to all their commitment to energy savings and efficiency, they are equally consistent in working on their production-side sustainability. From starting with 100% virgin raw material at startup time, they are now at nearly 100% recycled and compostable material.

When asked about concrete visions or dreams for the near future, the answer is rather down-to-earth: „Two days away from the company, but everything continues to run“ – that’s a good vision. But of course they are well aware of the challenges ahead and want to face them. And who knows, „maybe we’ll become the smallest smart factory in Europe.“

Info box

Production profile of Emperor Mouldings:

• All Zeres machines run smoothly in 24/6mode;
• All machines are equipped with automation;
• During the day, the machines are serviced and processes optimized if necessary; at night, they produce unmanned;
• Only small parts with a high number of pieces are produced.

Hardcoat Technologies wendet „Technologie auf den Punkt“ an, um anspruchsvolle Projekte für das Gießen von Autolampen mit Erfolg durchzuführen.

Hardcoat Technologies wurde 2014 von CEO und Präsident Nick Steffens gegründet und ist ein Tier-2-Zulieferer von Beleuchtungskomponenten für die Automobilindustrie mit Sitz in Knoxville, Tennessee, USA. Das Unternehmen ist auf den anspruchsvollen Prozess des Spritzgießens von Polycarbonatlinsen für Scheinwerfer, Fern- und Nebelscheinwerfer spezialisiert, die für Witterungsbeständigkeit und Kratzfestigkeit thermisch hart beschichtet werden. Zu den Produkten von Hard Coat Tech gehören auch leichte Rohre und Träger für die Automobilindustrie. Zu den Kunden im Automobil-, ATV- und Industriemarkt gehören SL Tennessee, Truck-Lite, Rebo Lighting and Electronics und Hicks Plastics/Myotech.

Die Produkte des Unternehmens finden sich in Fahrzeugen wie dem GMC Sierra Truck, dem Ram Truck, dem Buick Enclave SUV, der Chevrolet Malibu Limousine und dem Ford F-150 Truck. In der Startphase wuchs das Unternehmen von 2017 bis 2019 um 300 Prozent und von 2019 bis 2022 um weitere 200 Prozent. Das Wachstum des Unternehmens führte zu einem 2.183 Quadratmeter großen Anbau, der 2022 neben der ursprünglichen Anlage eröffnet wurde. Bis 2022 hat Hardcoat Technologies 10 Formmaschinen von Absolute Haitian, dem exklusiven Vertriebspartner von Haitian- und Zhafir-Formmaschinen in den USA und Kanada, erworben. Der Bestand umfasst sieben servohydraulische Maschinen MA II und MA III – die Arbeitspferde des Unternehmens – sowie zwei elektrische Maschinen ZE und eine Zweiplattenmaschine JU III. „Wir spezifizieren kleinere Einspritzantriebe auf größeren Maschinen, um den besonderen Eigenschaften unserer Formen Rechnung zu tragen und die Verweilzeit des Materials im Zylinder zu verkürzen“, so Steffens.

„Autoscheinwerfer müssen eine hohe Schlagfestigkeit, Witterungsbeständigkeit und Kratzfestigkeit aufweisen. Viele sagten, wir könnten keine hochkosmetischen Polycarbonat-Gläser auf haitianischen Standardmaschinen mit Schrauben für allgemeine Zwecke herstellen. Wir arbeiten seit 25 Jahren mit dem Werkstoff Polycarbonat“, so Steffens. „Mit robusten Prozessen, zuverlässigen Spritzgießmaschinen und einem konsequenten Wartungsprogramm schaffen wir es, Ausschussraten von weniger als 2 % zu erreichen.“ (Das Unternehmen verarbeitet auch Acryl- und PC-Material mit einer ZE 4500 mit gehärteter Schnecke zur Herstellung von Lichtleitern für LED-Beleuchtung in High-End-Fahrzeugen).

„Der Preis der haitianischen Maschinen macht sie sehr attraktiv“, so Steffens. „Wir sind in der Lage, unseren Kunden die neueste Technologie für thermisch aushärtende Silicon-Hartbeschichtungen anzubieten und gleichzeitig unsere Preise konkurrenzfähig zu halten.“

„Wir stellen alle unsere Geräte und Werkzeuge für die Hartbeschichtung selbst her. Wir haben einen 1500-Laser für die Fertigung und 3D-Drucker für die Prototypisierung angeschafft. Anstelle von 2 bis 6 Wochen können wir Prototypen innerhalb von Stunden fertigstellen“, so Steffens.

„Viele sagten, wir könnten keine hochkosmetischen Polycarbonatgläser auf Standardmaschinen mit Universalschrauben herstellen. Aber wir haben es geschafft.“

Nick Steffens, CEO und Präsident von Hardcoat Technologies

Der Standort Knoxville ermöglicht Hardcoat Technologies die Zusammenarbeit mit Automobilzulieferern im Süden der USA. „Mit Tier-1-Zulieferern für GM und Nissan in Tennessee, BMW in South Carolina, Mercedes und KIA/Hyundai in Georgia und Alabama sind wir in einer guten Position, um unser Wachstum fortzusetzen“, so Steffens. Die Automobilindustrie ist ein schwer zu erschließender Markt, aber Steffens verfügte über Beziehungen, die er in mehr als 17 Jahren Verantwortung in der kommerziellen Entwicklung aufgebaut hatte, bevor er Hardcoat Technologies gründete. „Unser Ziel ist es, Teile schnell herzustellen und unseren Kunden einen Mehrwert zu bieten. Wir bringen Erfahrung und technisches Know-how mit. Haitian bringt das Fachwissen über Spritzgießmaschinen ein, und Absolute Haitian liefert die von uns geforderte Unterstützung in den Bereichen Vertrieb, Service und Ersatzteile. Das ist der Weg, der unser Unternehmen zum Erfolg geführt hat“, so Steffens abschließend.

Fakten und Zahlen:

Gegründet: 2014
ISO 9001 zertifiziert
Reinraum-Beschichtungsumgebung für das selbst entwickelte Hartbeschichtungsverfahren
10+2 Spritzgießmaschinen:
ZE 3600/1400, ZE 4500/1400, JU III 4500/1730, MA II 3200/1700, MA II 5300/4500, MA II 6000/4500, MA III 3800/1700, MA III 3800/1700, MA III 6000/2250, MA III 6000/2250

Zhafir Venus Serie: „NUR WER SICH BEWEGT, KOMMT WEITER“

In sieben Jahren zum Erfolg, mit Mut und Konsequenz: Vom Lohnspritzer zum Projektmanagement – BKW im Porträt.

Die BKW Kunststoff GmbH ist ein innovatives Unternehmen aus Selb in Oberfranken. Mit hoher Qualität in den Produkten und Dienstleistungen, haben sich die Kunststoffspezialisten als Projektpartner und Lohnspritzbetrieb für anspruchsvolle Industrien etabliert – binnen sieben Jahren seit Gründung. Die Teamphilosophie lautet größtmögliche Flexibilität, wenn es um die Umsetzung der Kundenwünsche geht. Absolute Kundenzufriedenheit ist das erklärte Ziel, der eigene Anspruch klar definiert: „Unsere Kunden wollen wir schnell und flexibel genau mit dem beliefern, was sie benötigen.“

Gegründet wurden die Bayerischen Kunststoff Werke von den Geschäftsführern Hans Elsner und Franz Poschenrieder, in einer Zeit, als der Markt „alles andere als gut war“. Beide stammen aus der Kunststoffbranche, brachten also schon viel Erfahrung mit. Und beide sind bodenständig, bis heute. Machertypen, mit Köpfchen und einem klaren Plan. Offen und sympathisch, unkompliziert. Im Frühjahr 2008 übernahmen sie eine stillgelegte Spritzerei im oberfränkischen Selb, der altehrwürdigen Porzellanstadt mit Weltruf – kein schlechter Standort für ehrgeizige Pläne, direkt an der tschechischen Grenze.
30 Spritzgießmaschinen fanden sie vor, meist kleine Maschinen, die allesamt erst wieder ans Laufen gebracht werden mussten. Ein perfekter Start sieht anders aus. Und trotzdem: Es hätte schlimmer kommen können. „Wir haben die Ärmel hochgekrempelt und das Ganze wieder neu belebt. Von den 30 Altlasten laufen 20 Maschinen heute wieder wie geschmiert, der Rest wurde ausgetauscht bzw. erneuert“, sagt Franz Poschenrieder. Ein bisschen Stolz schwingt mit in seinen Worten. Sie haben sich nie entmutigen lassen, sind ohne Tamtam und großes Trara ihren Weg gegangen, konsequent und geradeaus. Anfangs noch unbemerkt und unentdeckt von den Großen der Branche. „Wenn man mit einem professionellen Auftritt in den Markt will, muss man investieren. In jeglicher Hinsicht“, sagt er lakonisch, und zuckt mit den Schultern. Er meint damit Geld, natürlich. Aber ebenso Schweiß und Tränen. Herzblut und Leidenschaft. In der Gründerzeit haben sie jede Minute investiert, haben tagsüber angepackt und nachts in Feldbetten campiert, gleich neben den Maschinen. Von der Pike auf haben sie den Laden zum Laufen gebracht. „Nur wer sich bewegt, kommt weiter“, stellt Hans Elsner fest. Es scheint das Credo der BKW zu sein – in jeder Hinsicht. Fast zwei Millionen Euro hat das noch junge Unternehmen bislang investiert. Allein in die zentrale Materialversorgung und Trocknung haben sie weit über 300.000 Euro gesteckt. Es hat sich ausgezahlt, auch für die Region.

Produktion auf der zweiten VEII1500 : Standard Teil für Playmobil

Heute beschäftigen sie 48 Mitarbeiter, davon 15 im Engineering und 5 in der Qualitätskontrolle. Auch der Maschinenpark hat eine stattliche Größe erreicht, erweist sich als schlagkräftig in Punkto Output und Qualität. Derzeit sind es 38 Spritzgießmaschinen von 25 bis 4000 kN, davon 4 vollelektrische Zhafir Venus Serien mit 1500 und 2300 kN. Die meisten davon mit 3-Achs- oder 6-Achs-Entnahme. „Unsere Kunden sind durchaus anspruchsvoll. Sie verlangen von uns termingerechte und lückenlose Lieferungen“, sagt Hans Elsner und meint damit nicht nur ihre Kunden aus der Automobilindustrie, allesamt T1-Lieferanten für die Luxusklassen. Er bleibt bescheiden, trotz des Erfolges. BKW genießt einen exzellenten Ruf in der Branche, kostengünstige Fertigung und hohe Effizienz sind ihr Markenzeichen. Ohne Frage ist das Team auch in preislichen Bereichen sehr wettbewerbsfähig. „Wir machen uns den globalen Markt zu nutze, um preislich attraktiv zu bleiben,“ fügt Franz Poschenrieder hinzu, „nur so können wir einen ganzheitlichen Nutzen bieten.“

Ihre hohe fachliche Kompetenz erlaubt es ihnen, alles aus einer Hand anzubieten. Die Produktentwicklung und Realisierung von Neuprojekten. Werkzeugplanung, Werkzeugauslegung und Beschaffung. Und natürlich die Serienfertigung von Kunststoffteilen im Ein- und Mehrkomponentenbereich. Einen Schwerpunkt in der Produktion bilden langfließende Teile, wie z.B. Lichterleisten im Automobil-Interieur. Extrem gleichmäßig in den Oberflächen. Hierzu decken sie alle gängigen Standardmaterialien in der Anwendung ab, aber auch gefragte Extras wie eine spezielle Verbindung von TPE und POM, die ohne mechanische Hinterschneidung haftet. Poschenrieder: „Spritzgießen ist keine Hexerei. Das machen viele. Hat man eine qualitativ hochwertige Form und eine solide und zuverlässige Spritzgießmaschine, ist es nicht sehr schwer, ein gutes Kunststoffteil zu produzieren.“ Und das tun sie, nicht zu knapp. Circa vier bis fünf Millionen Teile werden von BKW im Monat produziert und ausgeliefert.

Franz Poschenrieder vor einer Venus II mit 1500 kN, auf der ein Teil für Playmobil gefertigt wird

Etwa 5 Millionen Euro Umsatz machen sie im Jahr, die Exportquote liegt bei 10 Prozent. Fast die Hälfte des Umsatzes erwirtschaften sie in der Spielwarenbranche, versorgen unter anderem Playmobil. Hinzu kommen 30 % aus der Automobilbranche – Exterieur, Interieur, Lightning. Den übrigen Anteil generieren sie mit Getränkeverpackungen und Aufträgen aller Art. „Wir legen uns nicht fest oder fokussieren uns auf eine bestimmte Branche“, sind sich beide einig. „Was zu uns und unserem Maschinenpark passt, nehmen wir an.“ Klingt einfach und pragmatisch, und so wollen sie es auch weiterhin handhaben, sagt Franz Poschenrieder. „Man kann die Dinge verkomplizieren. Oder sie von vorn herein zum Standard erklären. Nehmen Sie zum Beispiel die Spritzgießmaschine. Sie muss einfach ihren Zweck erfüllen. Viele der heutigen Optionen gehören unserer Meinung nach dazu in den Standard. Ohne Aufpreis. So wie bei Haitian und Zhafir, die gehen da schon in die richtige Richtung.“ Hans Elsner nickt. Auch er ist von Haitian- und Zhafir-Maschinen überzeugt, vor allem die vollelektrischen haben es ihm angetan. Acht davon haben sie schon, darunter vier Venus von Zhafir. Eine ist vor kurzem dazugekommen. Die Tendenz geht bei BKW klar in Richtung elektrische Maschinen. Den Grund dafür bringt Hans Elsner auf den Punkt: „Präzision und Energieverbrauch. Bei den zwei kleineren Venus-Maschinen haben wir über 10 Stunden Zyklus gerade mal 1,8 kW gemessen. Und das bei extrem hoher Präzision!“ Zudem fällt bei der Vollelektrik die Kühlung für das Öl weg. „Die Wartungs- und Energiekosten dieser Peripherie sind nicht zu unterschätzen. Wir jedenfalls, wollen diese gesamte Peripherie reduzieren“, schiebt er nach.

Auch Franz Poschenrieder bewertet den Wechsel auf elektrische Maschinenlösungen sachlich und pragmatisch, sieht ihre Entscheidung pro Zhafir als logische Konsequenz. Die Nähe zum Werk in Ebermannsdorf, die kurzen Wege und die schnellen Reaktionszeiten, all das habe sie schlicht und einfach überzeugt. „Unsere erste Venus bekamen wir 2012, kurz nachdem wir Haitian International auf der Fakuma einfach mal besucht haben, aus reiner Neugier“, so Hans Elsner. Danach habe man sich ein wenig umgehört am Markt. „Die Referenzen waren allesamt positiv, und heute wissen wir auch warum. Das Team in Ebermannsdorf ist ja auch sehr aufgeschlossen und ohne Frage kompetent.

Die wissen, was sie tun.“ Hans Elsner nickt anerkennend, auch was den Service und die Kundenbetreuung betrifft, ist man sich einig. „Offen sind sie, das stimmt. Aber auch mutig. Das beweisen sie mit dem was sie tun.“ Er schätzt ihre Flexibilität und die kurzen Abstimmungszeiten, die flachen Hierarchien. Auch die Kommunikation insgesamt sei stets konstruktiv und unkompliziert. „Das gefällt uns sehr gut“, sagt er. „Es kommt unserer Philosophie ja auch sehr nahe.“