Wie der niederländische Spritzbetrieb Smit Plastic BV schon seit vielen Jahren gegen den Strom schwimmt und warum er trotzdem erfolgreich ist.

In der Wirtschaft ist es wie im echten Leben: Zwischen den Leuchttürmen der Branchen dreht die große Mehrzahl der Betriebe still und leise ihre Räder. Unauffällig, ohne Blitzlichtgewitter, ohne nennenswerte Besonderheiten, so scheint es. Schaut man genauer hinter die Kulissen, entdeckt man sympathische Leute mit Herz und Verstand – und mit der klaren Absicht, Wirtschaftlichkeit, Nachhaltigkeit und vor allem auch Menschlichkeit unter einen Hut zu bekommen. Unaufgeregt, versteht sich, und dennoch mit starkem Engagement und Gestaltungswille im Interesse der künftigen Generationen. Die Smit Plastic BV im niederländischen Tiel ist so ein Betrieb, ein Paradebeispiel in vieler Hinsicht.

Schon der strategische Standort südlich von Utrecht, direkt zwischen Autobahnanschluss und Kanalhafen gelegen, gibt erste Aufschlüsse darüber, worauf es der Inhaberfamilie ankommt: Flexibilität, Unabhängigkeit, Pragmatismus. Der Unternehmenssitz selbst lässt auf den ersten Blick einen „klassischen Lohnspritzer“ vermuten, und tatsächlich wurden hier bereits mehrere Millionen Kunststoffteile gefertigt. Ein „riesengroßer Bauchladen“ von mehr als 1.700 Kunststoffprodukten unterschiedlichster Art. Technische Teile, Verpackungen, Artikel für den Konsumgüterbereich – darunter auch eigene Produkte und neue, die noch in der Entwicklung sind.

Wir stehen mit Mark de Krieger in der Produktionshalle, er ist hier der Technische Leiter und führt auch den Vertrieb. Sein Bruder Marcel de Krieger verantwortet den kaufmännischen Bereich. Beide haben das Familiengeschäft vom Vater übernommen. Aber natürlich steht Gerard de Krieger, wenngleich offiziell in Rente, seinen Jungs als Senior Consultant zur Seite. Ein Mann mit seiner Erfahrung kann immer noch wichtige Impulse geben. Und davon profitieren sie alle, schließlich kommen immer wieder neue Aufgaben, auch Herausforderungen, dazu. Entsprechend breit ist der Maschinenpark aufgestellt: 36 Spritzgießmaschinen füllen den Raum, mit Schließkräften von 250 bis 13.000 kN. Die großen Haitian-Maschinen fallen uns sofort auf – zwölf an der Zahl, automatisiert mit Robotik von Sepro.

Sie fahren aus Prinzip eine Zwei-Marken-Strategie, sagt De Krieger, schon allein, um nicht von einem Lieferanten abhängig zu sein. Die erste Haitian kam 2006 ins Haus. „Wir hatten uns eine Haitian HTF besorgt, direkt aus China, in Eigenregie“, schmunzelt De Krieger. „CE-Zertifizierung und Robotadaption wurden zuhause in Holland gemacht. Den Service konnten wir selbst übernehmen, weil die Maschine recht einfach gebaut war. Aber von dem mal ganz abgesehen, ist die Maschine 15 Jahre lang ohne große Probleme gelaufen. Wir haben in den ganzen Jahren gerade mal 1 Ventil und ca. 400 Euro an Arbeitszeit investiert. Und die Maschine produziert seit 2010 im 24/7 Modus. Einmal im Jahr neues Öl – und fertig.“

Im 2-Schicht-Betrieb verarbeiten sie sämtliche Materialien querbeet, ausgenommen PVC. Stattdessen setzen sie stark auf den Bereich Bioplastics und entwickeln Verpackungslösungen für Food & Beverage im Straßenverkauf (Takeaway- und To-go-Bereich).

Soziale Verantwortung auf breiter Basis

Aktuell beschäftigt die Smit Plastic BV ca. 90 Mitarbeiter, knapp die Hälfte davon mit Handicap und keine Vollzeitkräfte. Ein gestandener Inklusionsbetrieb. Die Stimmung ist familiär, alle geben ihr Bestes. Sie machen das schon seit 2007, sagt De Krieger, „aus freiem Antrieb, aus Überzeugung.“ Finanzielle Unterstützungen vom Staat erhalten sie dafür nicht. Gleichwohl bedeutet die Entscheidung pro Inklusion einen erheblichen Mehraufwand, denn diese Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter benötigen aufgrund ihrer Behinderungen zusätzliche Unterstützung und Hilfestellungen. In Tiel wird sie ihnen von Herzen gern gewährt, denn „jeder Mensch hat das Recht, seine Talente zu entfalten.“

Wir kommen auf die aktuelle wirtschaftliche Lage zu sprechen und auf die Besorgnis erregenden Preisentwicklungen für Gas und Öl, für Energie schlechthin. Zwar hat man sich wegen der Kostenvorteile und der effizienten Verbrauchswerte für Haitian entschieden, dennoch waren elektrische Maschinen bislang kein Thema. „Elektrische Performance haben wir bislang nicht gebraucht. Angesichts der Energiepreise sind wir aber im Gespräch mit Mark Waterreus.“ (Geschäftsführer der Haitian Vertretung Niederlande). Lohnspritzer stellen sich ja meist breit auf, sagt er. Gerate eine Branche in die Krise, könnten andere die Delle auffangen. „Aber in Zeiten der Energiekrise trifft es einfach jeden.“ Und dann sind wir beim Thema Umweltpolitik, eines der zentralen Themen bei Smit Plastic, „ein integraler Bestandteil der Unternehmenspolitik“. Nicht als bloße Theorie, sondern vielmehr als gelebte Praxis – ganz pragmatisch. Ohne chemische Reinigungsmittel. Mit Abfallreduktion, wo es nur geht. Und natürlich ist Energieeffizienz für sie weiterhin ein großes Thema, „deshalb sind energiesparende Technologien essentiell wichtig.“

Auf die Frage hin, wo er die Firma in fünf Jahren sieht, sagt De Krieger: „Vor einem Jahr hätte ich noch gesagt, dass wir sie verdoppeln wollen. Aber aufgrund der Krisenstimmung bin ich vorsichtig geworden.“ Einen Moment schaut er nachdenklich, fügt dann aber an: „Wir haben nebenan noch ein Gebäude gekauft, das wir füllen wollen.“

Weitere Informationen: www.smitplastic.nl

Haushaltsartikel wie diese Aufbewahrungsboxen gehören zum krisensicheren Brot und Butter Geschäft bei Smit Plastic

Eines der Eigenprodukte ist ein stapelbarer Pflanzentopf für Kräuter

Die leichte Bedienung spielt bei der Kaufentscheidung neben dem attraktiven Preis-Leistungsverhältnis eine wichtige Rolle

Seit 2006 produziert eine Haitian Maschine der HTF Baureihe ohne nennenswerte Probleme

A customer visit to Emperor Mouldings B.V. in Alphen aan den Rijn, the Netherlands.

Brothers Maarten and Peter Keijzer, heads of Emperor Mouldings B.V., embody a new generation of injection molders: focused, efficient and relaxed – with a new understanding of work-life balance. In the Zhafir Zeres Series, they see the best prerequisites for making injection molding processes as efficient as possible and driving production automation forward.

Growing up in his parents‘ injection molding business, Maarten Keijzer knew very early on that he wanted to run an injection molding company. The fact that his father then sold the business turned out to be a good decision in retrospect, as Maarten quite inevitably had to found and build up his own company. He took this step in 2019, initially alone, but since 2022 his brother Peter has been completely on board.

Both had precise ideas from the start: „No employees for as long as possible, but to bring production to the maximum, so far that we can still manage everything with just the two of us.“ The main products are clips of agricultural use; the end customers are greenhouse operators. In addition to the agricultural industry, they still supply the commodity sector and technical parts. The bottom line is that they focus exclusively on small shot weights in high volumes. This is because highly efficient processes, „production-friendly“ products and automation in places where it is worthwhile and serves the work-life balance are important to them. Maarten Keijzer: „I certainly experienced many things in my father’s company that I wanted to do differently. The principle ‚Only those who work hard will make it‘ may have had its justification in those days. Today, we have other options. In the age of digitalization and its tools, it’s easier to design efficient and lean processes.“ The recently introduced automated foiling of cartons is a good example of this, he said. „This robot saves us a lot of valuable time.“ They are currently considering an AGV, which would then take the full cartons out of the magazines at night, increasing piece counts.

Leidenschaft für Technik: Maarten (links) und Peter Keijzer mit einem Venus-Modell aus Lego, das sie mit Robotertechnik und Peripheriegeräten ausgestattet haben.

Über sinnvolles Wachstum und Skalierbarkeit

Seit der Gründung im Jahr 2019 ist Emperor Mouldings B.V. in Bezug auf Produktion, Umsatz und Einrichtung stetig gewachsen. „Wenn die Nachfrage da ist, macht es keinen Sinn, nicht zu wachsen“, sind sich die Keijzers einig. „Aber immer mit Maß und Ziel.“ Dennoch sei das Wachstum im Allgemeinen nicht das große Ziel, sondern die „sportliche Herausforderung“, mit den vorhandenen Maschinen und ihrer 2-Mann-Kraft möglichst viele Produkte zu versprühen. „In unserer Produktion gibt es Platz für acht Maschinen. Das ist immer noch eine Größe, die wir mit zwei Leuten bewältigen können. Und sollte der Markt mehr verlangen, werden wir sehen, wie weit wir mit unserer Arbeitskraft gehen können.“

Wachstum in diesem Sinne setzt voraus, dass die Prozesse auf maximale Effizienz hin optimiert werden. Dass die Zykluszeiten maximal verkürzt werden und der 24/6-Nonstop-Betrieb maximal reibungslos läuft, mit einer klar fokussierten Produktgruppe: einfache Kleinteile in großen Mengen.

Dementsprechend haben sie ihren Maschinenpark ausgerichtet und um eine hohe Genauigkeit ergänzt. Das Herzstück der Produktion bilden derzeit fünf elektrische Zeres-Maschinen mit viermal 900 und einmal 1.200 kN Schließkraft (eine weitere ist in Auftrag). Alle laufen mit integrierten Steuerungen (Success Series 7 und 11) von Sepro Robotics. Die Werkzeuge sind mit externen Heißkanalsystemen von PSG ausgestattet, und eine speziell programmierte Fehlerabschaltung greift ein, wenn die Temperatur im Dosiergerät zu hoch ist. Dies garantiert ihnen auch eine nahezu fehlerfreie Produktion bei Emperor Mouldings. Originalzitat Maarten Keijzer: „Wir hatten bisher nur 1 Karton Ausschuss im Jahr 2022.“

„Der elektrische Zeres passt sehr gut zu unserer Philosophie: Technik auf den Punkt für die Produktion auf den Punkt. Auch das Preis-Leistungs-Verhältnis ist in unseren Augen unschlagbar. Unser erster 90-Tonner Zeres hat bereits mehr als 6 Millionen Zyklen ohne nennenswerte Störung absolviert.“ Maarten Keijzer, Emperor Mouldings B.V.

Performance against rising energy costs

While the young company has come through the pandemic relatively well and relaxed, the energy crisis is having an even more serious impact on its core market, the Dutch agricultural industry. Rising energy prices are likely to bring many greenhouse owners to their knees, by next winter at the latest. „Our warehouse is full and the market is saturated for now. That means that of our machines, only two out of five are currently running. The reason for this is that the agricultural industry is suffering extremely from rising energy prices and many end customers have already announced that they are closing their greenhouses for the winter.“ The two brothers nevertheless take the situation calmly: „A crisis is also always an opportunity. Up to now we’ve had full capacity utilization, now we’re using the quiet phase for new customer acquisition, internal projects that have fallen behind, or we’re happy to have more family time.“

Of course, rising energy costs are also making themselves felt in their own injection molding operations, but their stringent decision to use electric machines and the low shot weight of the small parts keep their energy consumption within limits. In any case, they optimize their injection molding processes for maximum energy savings to keep their carbon footprint as small as possible.

First certified industrial compostable clipring made of PLA’

Apart from that, they keep on working on continuous automation of production, keyword: increasing efficiency. „The electric machines are a tremendous help for us to produce in this high efficiency. Our father had hydraulic machines, he still had to ramp them up with some lead time and wait until the oil temperature was right, sort out some cycles of scrap and so on. We turn our Zeres family on Monday morning and don’t turn them off until Saturday night. Machines and the Success line from Sepro are an ideal match. From the first shot, production is error-free,“ explains Maarten Keijzer.

In his opinion, another important building block for higher efficiency is material-optimized processes, in which he gained valuable experience in his previous job at a material supplier. „Our injection units are all equipped with a shut-off nozzle, so we can maximize parallel functions during energy-intensive plasticizing. Every second saved has an immediate impact on energy costs.“

In addition to all their commitment to energy savings and efficiency, they are equally consistent in working on their production-side sustainability. From starting with 100% virgin raw material at startup time, they are now at nearly 100% recycled and compostable material.

When asked about concrete visions or dreams for the near future, the answer is rather down-to-earth: „Two days away from the company, but everything continues to run“ – that’s a good vision. But of course they are well aware of the challenges ahead and want to face them. And who knows, „maybe we’ll become the smallest smart factory in Europe.“

Info box

Production profile of Emperor Mouldings:

• All Zeres machines run smoothly in 24/6mode;
• All machines are equipped with automation;
• During the day, the machines are serviced and processes optimized if necessary; at night, they produce unmanned;
• Only small parts with a high number of pieces are produced.