Über das Zusammenspiel von Flexibilität und Gelassenheit
Die TK Systems GmbH hat sich seit ihrer Gründung 1988 als Zulieferer für Technische Kunststoffteile etabliert.
Das mittelständische, Unternehmen fertigt hochwertige Spritzgussartikel aller Art im klein- bis mittelgroßen Teilebereich. Zum Maschinenpark zählen zwei Haitian Mars II und drei Haitian Jupiter II mit Zwei-Platten-Technologie. Beliefert werden u.a. Kunden der Elektro-, Möbel-, Automobil-, Bau- und Schwimmbadindustrie. Wir besuchten das Unternehmen im nordrhein-westfälischen Vlotho und sprachen mit Swen Sinn, Geschäftsführer der TK Systems.
Herr Sinn, die TK Systems befindet sich im wahrscheinlich stärksten Verarbeiter-Cluster Deutschlands. Was ist Ihr größter Trumpf?
„Ganz klar in der Flexibilität – und zwar in allen Richtungen. Wir produzieren Teile von der Nullserie bis hin zu großen Stückzahlen. Prototypen fertigen und liefern wir innerhalb kürzester Zeit. In unserem Betrieb steht von der Entwicklung über Werkzeugbau und Fertigung bis hin zur QS und Lieferung alles zur Verfügung. Die Struktur der Kompetenzen ist eng miteinander verknüpft. Das ist unsere interne Flexibilität und das macht uns stark.“
In welchen Bereichen sind Sie hauptsächlich unterwegs?
„Wir haben das Glück, dass wir auch hier sehr flexibel aufgestellt sind. Wir sind zu 20 % Lohnspritzer und zu 80 % eine Art ausgelagerte Kunststofffertigung für unsere Kunden, die keine eigene Spritzgießerei haben. Und natürlich arbeiten auch wir für die Automotive Branche, produzieren Teile für Stoßfänger, Verkleidung und für den Innenbereich Lüftungsgitter und sonstige Kleinteile. Wir sind dabei ein klassischer OEM.“
Dann sind Sie die berühmte verlängerte Werkbank…
„Ja, zum Beispiel für einen Kunden in Bad Salzuflen, der Flachdach-Gullis herstellt, die wir mit Bitumen aufschweißen und wo wir dann die komplette Verpackungseinheit liefern. TK Systems ist von Anfang an mit eingebunden die Teile-Entwicklung, der Werkzeugbau, der Spritzgießprozess, die Qualitätssicherung, das Zubehör. Diese Leistung geht für mich über einen klassischen Lohnspritzer hinaus. Und da wollen wir uns auch ganz klar etwas abheben. Eine nachgelagerte Verarbeitung und Montage können wir bald in unserer neuen Montagehalle anbieten, die wir gerade bauen. Das sind weitere 700 qm für Lager und Konfektionierung zu den bestehenden 1200 qm dazu. Ich denke, dann sind wir ziemlich schlagkräftig aufgestellt“.
„Ja, das lag nahe und war eine unserer besten Entscheidungen. Ich habe Verfahrensmechaniker für Kunststoff und Kautschuk gelernt und 1994 die Spritzerei von einem unserer Zulieferer übernommen. Mein Bruder hatte zu dieser Zeit ebenfalls bei einem Verarbeiter als Industriekaufmann gearbeitet. Zwei Jahre später holte ich ihn dazu. Man kennt und vertraut sich auf einer ganz anderen Ebene. Und das macht doppelt Sinn, im wahrsten Sinne des Wortes.“
Was machen Sie anders oder sogar besser als andere Verarbeiter?
„Eigentlich gar nicht so vieles. Wir machen unsere Arbeit mit dem nötigen Ernst und mit der maximalen Gelassenheit.“
Sie können sich im harten Wettbewerb Gelassenheit erlauben? Wie dürfen wir uns das vorstellen?
„Das ist wahrscheinlich eine unserer größten Stärken. Zum Beispiel Preisverhandlungen mit unseren Partnern, die laufen bei uns grundsätzlich nach dem Motto „leben und leben lassen“ ab. Wir stehen auf langfristige und vertrauensvolle Partnerschaften, ein ehrliches Miteinander. Das betrifft die Bank, den Steuerberater, den Rechtsanwalt und natürlich auch den Maschinenlieferanten. Sind wir von einer Leistung begeistert und bekommen wir guten Support, bleiben wir treu und loyal. Das ist vielleicht auch der Grund, warum wir von Haitian International innerhalb eines Jahres nun gleich fünf Maschinen gekauft haben.“
„Ja genau. Wir haben mit einer Jupiter II und einer sechsstelligen Investitionssumme angefangen. Viele mögen behaupten, dass es dazu einer Portion Mut bedarf, zumal ich vor dem August 2015 noch nichts von Haitian gesehen hatte. Ich habe festgestellt, dass Haitian International keine Low-Cost-Klitsche ist. Immerhin produziert das Unternehmen im Schnitt zehnmal so viele Maschinen wie hiesige Hersteller. Wir haben es einfach probiert und waren 100 %-ig zufrieden mit der Maschine, weitere vier folgten im kurzen Abstand. Bis auf ein paar Kinderkrankheiten – die übrigens alle haben – schnurren sie wie Kätzchen. Auch so leise. Dazu kommt noch der Energiekostenfaktor. Die von Herrn Tiedemann gelieferten Messdaten haben sich alle bestätigt. Wir können alles in allem eine Einsparung von ca. 40 Prozent verbuchen. Das ist eine Menge!“
„Unser Vertriebskonzept heißt „erfolgreiche Mund-zu-Mund-Propaganda“. Wir sind für unsere Unternehmensgröße relativ bekannt und haben anscheinend einen guten Ruf. Aber wir kennen auch unsere Grenzen. Und da sind wir ebenfalls sehr ehrlich, wenn die Qualitätsanforderungen zu hoch sind oder der Preis einfach nicht passt. Ein ganz entscheidender Punkt ist auch, ob die berühmte Chemie stimmt.“
Ist es nicht extrem schwer, in so einem starken Wettbewerb eine gute Positionierung hinzubekommen?
„Der Wettbewerb in unserer Größenordnung ist gar nicht so stark. 30 bis 40 % davon fallen schon mal raus, weil sie zwar Zertifikate an der Wand haben, aber es nicht leben. Wir sind seit 2003 ISO 9001 zertifiziert und leben das konsequent in unseren Prozessen, samt EDV. Dazu gehören zum Beispiel festgelegte Prüfzyklen mit umfangreicher Dokumentation und Rückhaltung von Musterteilen. Rückverfolgung und Messungen bieten wir dann, wenn der Kunde es möchte. Ich behaupte mal frech, dass Sie wenige finden, die hier im Umkreis bei gleicher Unternehmensgröße genauso gut ausgestattet sind wie wir. Wir haben uns durch unsere Zertifizierung in unserer Flexibilität nicht einschränken lassen, vielmehr haben wir die Zertifizierung auf unser Unternehmen abgestimmt, haben alle Arbeitsschritte in diese Zertifizierung eingebaut. Das heißt also, wir mussten uns gar nicht großartig ändern, sondern wir konnten so weiterarbeiten und das wurde alles dokumentiert.“
Welche Ziele setzen Sie sich mit TK Systems!?
„Unser Ziel ist es, aus unserem Unternehmen mit dann 10 bis 12 Maschinen ein kleines Schmuckkästchen zu machen. Nach zwei fetten Krisen in 2004 und 2009 war das bislang schwer, denn auch wir haben da große Dämpfer abbekommen. Die Konjunktur seit 2011 ließ uns schließlich langsam aber stetig aufatmen. Alles was wir seit dieser Zeit verdient haben ist umgehend investiert worden. Das hat sich so gut bewährt, dass wir sogar neu bauen. Wir haben einen eigenen Werkzeugbau, der sämtliche Wartungen selber macht und Werkzeuge für die Produktion vorbereitet. Wartungsprotokolle werden verbessert, Werkzeuglager strukturierter einfach mehr Platz, mehr Sauberkeit und mehr Ordnung.“
Verfolgen Sie eine bestimmte unternehmerische Vision?
„Wichtig ist, dass wir flexibel bleiben. Wir möchten uns positionieren als kostenattraktiv, zuverlässig und innovativ. Mit den Anspruch einer Produktion auf dem neuesten Stand. Wir haben gerade aktuell eine neue Trocknungsanlage von Fa. plasma mit Taupunktmessung bekommen. Eine neue Kompressor-Anlage ist noch für Anfang 2018 geplant. Dann haben wir unsere ganze Peripherie rund um den Maschinenpark auf dem neuesten Stand. Das meine ich mit Schmuckkästchen klein, fein und rundum gesund.“
Hatten Sie schon vorher Kontakte oder Berührungen zu China?
„Ja, schon seit zehn oder zwölf Jahren. Durch Werkzeuge, Teile, Konstruktionen, alles Mögliche. Auch schon durch Urlaub.“
Sie haben keinerlei Vorurteile gegenüber chinesischen Maschinen?
„Nein, überhaupt nicht.“
Warum gibt es Ihrer Meinung nach so viele Vorbehalte im Kollegenkreis?
„Das weiß ich nicht. Komischerweise haben sie alle, nachdem sie die Maschinen bei uns gesehen haben, auch solche bestellt.“
„Das war eine sehr spontane Entscheidung und mein erster Besuch in Ebermannsdorf. Hat mich schwer begeistert, das Setup hätte ich in diesem Umfang nicht erwartet. Das bestätigt mir wieder einmal, dass mein Bauchgefühl damals richtig war.“