Mit einer Schließkraft von 88.000 kN und einem Spritzvolumen von 134.000 cm³ setzt die servohydraulische Zweiplattenmaschine Haitian Jupiter Series einen neuen Industriestandard – ein Meilenstein in der Entwicklung von Giga-Spritzgießmaschinen.

JU88000, die wahrscheinlich größte Spritzgießmaschine der Welt

• Grundfläche des Riesen: 27,2 x 9,5 x 6,1 m
• Aufspannplatte: 5560 × 4920 × 1990 mm; Gewicht: 138 t
• Einspritzeinheit: 13498 × 2514 × 2665 mm; Gewicht: 85 t
• Maschinenbettgewicht der Schließeinheit: 40 t
• Maschinenbettgewicht der Spritzeinheit: 19 t

JU88000 Ingenieure

Haitian hat mit der Entwicklung und dem Bau dieser Maschine eine noch nie dagewesene Herausforderung angenommen und mit vereinten Kräften gemeistert. Schon in der Entwurfsphase gelang es dem europäischen Team unter der Leitung von Philippe Porret, Technical Director bei Haitian International Deutschland, die Kundenanforderungen zu übertreffen. Unter anderem konnten sie den Platzbedarf deutlich minimieren und die Einspritzrate optimieren, so dass die Leistung der Maschine internationale Spitzenwerte erreicht.

Nach umfangreichen Tests erhielt der JU88000 im September 2023 die CE-Zertifizierung. Das Engagement des gesamten Haitian Teams für Forschung, Detailarbeit und Qualitätsverbesserung spielte eine entscheidende Rolle bei diesem bedeutenden Vorstoß in neue Dimensionen.

Der Roboter ist ein Hilectro VD-150ID von Haitian Smart Solutions

Eric Chanal, der Eigentümer von Belli, reiste persönlich nach Ningbo, um die Maschine zu inspizieren und in einer feierlichen Zeremonie abzunehmen. Er war sichtlich beeindruckt von seinem neuen Riesen: „Haitian konnte von Anfang an alle meine Projekte so realisieren, wie ich es erwartet hatte. Immerhin ist einer meiner Träume in Erfüllung gegangen. Haitian hat es wirklich möglich gemacht, und wenn ich Jupiter jetzt vor mir sehe, kann ich es immer noch nicht glauben.“

Herr Zhang Bin (rechts), Vizepräsident der Haitian Group, überreichte Herrn Eric Chanal ein Modell der JU88000 als Souvenir

https://www.templa-kunststofftechnik.com/

Mit dem Mut zur Veränderung und der Entschlossenheit, Widerstände zu überwinden, hat das aufstrebende Produktionsunternehmen Templa Kunststofftechnik seine Fertigung digital vernetzt und sich strategisch neu aufgestellt. Zentrale Impulse: energiesparende elektrische Maschinen, proaktives Energiemanagement, Instrumente für mehr Nachhaltigkeit und Effizienz. Und die Bereitschaft, auf den eigenen gesunden Menschenverstand zu vertrauen.

Das 2017 gegründete Unternehmen aus dem mittelfränkischen Veitsaurach ist als Zulieferer für eine große Spielzeugmarke erfolgreich. Dann kam Corona, brachte die Auftragslage durcheinander und führte dazu, dass sich das Unternehmen – wie so viele andere in der Pandemie – zum Lohnfertiger entwickelte. Statt den Kopf in den Sand zu stecken, hat das Team um Geschäftsführer Peter Müller bewiesen, dass auch ein mittelständisches Unternehmen mit einem hohen Maß an Flexibilität, Ideenreichtum und dem Mut zur Weiterentwicklung viel erreichen kann.

Heute deckt die Templa Kunststofftechnik GmbH & Co. KG ein breites Spektrum an Kompetenzen ab, von der Produktentwicklung bis zur nachgelagerten Montage und Verpackung der produzierten Teile.

Der Maschinenpark umfasst unter anderem 22 Kunststoff-Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 230 Tonnen und Schussgewichten von 0,1 bis 500 Gramm, darunter sechs elektrische Maschinen vom Typ Zhafir Zeres mit Schließkräften von 90 bis 230 Tonnen.

Es wird eine breite Palette von Materialien verarbeitet, wie z.B. Thermoplaste mit hohem Füllstoffgehalt (Glasfasern/Kugeln, Talkum), thermisch empfindliche Kunststoffe oder Hochtemperaturkunststoffe (PPS, PPO, PEEK, etc.).

Insgesamt stellt Templa mit nur 12 Mitarbeitern auf einer Produktionsfläche von rund 1.000 Quadratmetern etwa 65 Millionen Kunststoffteile pro Jahr her, darunter auch Hybridteile wie Einsätze, Buchsen, Kerne usw. Schnell wird klar, dass das Team auf eine schlanke, prozesssichere Produktion in der Kunststoffverarbeitung setzt, bis hin zur direkten Verpackung der produzierten Teile in die Lieferverpackung. Die gesamte Peripherie der Spritzgießmaschinen ist digital vernetzt, die Null-Fehler-Produktion ist längst Standard.

„Themen wie Unternehmen 4.0, Industrie 4.0 oder Produktionsstrategie 4.0 sind für uns kein Jargon oder Trendbegriffe“, sagt Peter Müller. „Sie sind Teil unserer täglichen Arbeit und die Basis des Unternehmenserfolgs. Mit unseren voll vernetzten, automatisierten und optimierten Prozessen können wir extrem kurze Durchlaufzeiten beim Spritzgießen realisieren und schnell und flexibel agieren, was zu einem sehr guten Preis-Leistungs-Verhältnis führt.“

Der Energieverbrauch jeder einzelnen Maschine wird mit dem Energiemanagement-Tool Sensorfact überwacht und optimiert. So lässt sich der Stromverbrauch jeder einzelnen Maschine leicht ermitteln und die Gesamteffizienz des Betriebs verbessern. Es hat sich herausgestellt, dass die Zhafir-Maschinen hervorragende Verbrauchswerte in Bezug auf Energie haben, was sie von nun an zur „ersten Wahl“ bei der Produktionsplanung macht. Das macht uns neugierig, wir wollen es genau wissen und bitten Peter Müller um einen konkreten Vergleich von Verbrauchsdaten.

Im Vergleich zeigt die elektrische Maschine klare Vorteile

Die Einstellung ist schnell definiert: Im 28-Sekunden-Takt soll ein technisches Teil aus PP TV20 hergestellt werden, mit einem Schussgewicht von ca. 90 g und einem hohen Anspruch an Maßhaltigkeit und Qualität. Im Wettbewerb stehen eine hydraulische Maschine eines bekannten Herstellers mit 80 Tonnen (grüne Linie) und eine Zhafir Zeres mit 120 Tonnen (blaue Linie), beide ausgestattet mit hydraulischem Kernzug und 6-facher Heißkanalregelung. Beide Maschinen laufen mit einem Temperiergerät, das etwa 1,5 KW verbraucht, was ebenfalls gemessen wird.

Das Ergebnis ist mehr als deutlich: Der Zeres arbeitet um gut ein Drittel energieeffizienter.

Die Screenshots des Powermanagements machen es deutlich: Der Stromverbrauch des Zeres (blau) liegt rund 30% unter dem der hydraulischen Markenmaschine, was den klaren Vorteil der energiesparenden Technologie von Haitian International unterstreicht.

Peter Müller wusste es von Anfang an: „Wenn es darum geht, Strom zu sparen, schalten wir zuerst die Zeres ein, das spart uns richtig Geld.“

Auf die Frage nach seinen Erwartungen für die künftige Markt- und Kostenentwicklung lächelt Peter Müller entspannt und sieht sein Unternehmen bereits recht gut aufgestellt. „Wir sind bei dem Projekt sehr effizient und haben eine kurze Markteinführungszeit. Wir verfügen über ein hohes Maß an technischem Know-how in der Fertigung, produzieren auf energieeffizienten Maschinen und unser CO2-Fußabdruck ist bereits ziemlich klein.“

Müller vertraut auf den eingeschlagenen Weg und setzt weiterhin auf Offenheit für Neues und innovative Lösungen. Dies hat sich langfristig ausgezahlt, sagt er und nennt einige Beispiele:

• Mit einem 3D-Scanner von GOM Metrology (Teil der ZEISS Gruppe) konnten Templa und seine Werkzeuglieferanten ihre Prozessdurchlaufzeiten „erheblich reduzieren“. Die vollflächige Geometrieerfassung durch 3D-Scannen bilde die Datengrundlage für die Prüfung von Formen und Kunststoffteilen in der Qualitätskontrolle, sagte er.
• Die durchschnittliche Korrekturschleife von Spritzgießwerkzeugen konnte durch den Einsatz der Simulationssoftware CADMOULD und Varimos um satte 50% auf durchschnittlich 1,25 Schleifen pro Werkzeug reduziert werden. „Eine erhebliche Zeit- und Kostenersparnis für unsere Kunden“, so Müller.
• Außerdem, so sagt er, werden jetzt norddeutsche Cleantower-Systeme zur optimierten Wartung der Maschinen und Werkzeuge eingesetzt. Kriechende Rost- und Kalkablagerungen in den Kühlkanälen „gehören damit der Vergangenheit an“ und man hat „immer die volle Kühlleistung und damit eine konstante Teilequalität“.

Peter Müller, Geschäftsführer von Templa (links) und Christian Färber, Vertriebspartner von Haitian International Deutschland, werfen einen Blick in die Zukunft.

Ein Hidden Champion mit einer klaren Mission

Der Erfolg von Templa zeigt, dass auch kleine Unternehmen bemerkenswerte Ergebnisse erzielen können, wenn sie fortschrittliche Technologien einsetzen und dabei auf Nachhaltigkeit achten. Wenn sie mit der Zeit gehen oder unerschrocken nach neuen Wegen suchen – vorwärts gehen. Templa Kunststofftechnik ist nicht nur vorbildlich in puncto Flexibilität und Energiemanagement, sondern auch ein echter Hidden Champion im deutschen Mittelstand. Mit einem hohen Automatisierungsgrad, bemerkenswerter Effizienz, flachen Hierarchien und einem attraktiven Arbeitsumfeld verkörpert das Unternehmen den Idealtypus eines modernen, florierenden Unternehmens

Der Führungsstil von Peter Müller spiegelt seine langfristige Sichtweise wider. Er weiß um den Wert der Flexibilität auf dem heutigen Markt und sorgt dafür, dass Templa sich an veränderte Umstände anpassen kann, ohne Kompromisse bei Qualität und Service einzugehen.

Templa produziert für eine Vielzahl von Branchen, allerdings mit einem leichten Schwerpunkt in der Spielzeug- und Automobilbranche. Die von Haitian International Deutschland gelieferten Maschinen spielen dabei eine entscheidende Rolle, da sie ein breites Anwendungsspektrum ermöglichen und durch ihre maschinenseitige Flexibilität in der Lage sind, den Kundenanforderungen auch dann noch gerecht zu werden, wenn sich die Marktsituation – krisenbedingt oder nicht – wieder einmal ändern sollte.

Bei all dem ist Nachhaltigkeit nicht nur eine unternehmerische Anforderung an den Eigentümer und Familienvater, sondern auch eine persönliche Aufgabe. Da er auf dem Lande lebt und arbeitet, weiß er nur zu gut um den Wert der Natur und möchte seinen Teil dazu beitragen, dass auch künftige Generationen die Schönheit und den Reichtum der Natur erleben können.

Es besteht kein Zweifel daran, dass die digitale Transformation in Richtung Industrie 4.0 auch vor kleinen und mittleren Unternehmen nicht Halt machen wird. Vielmehr sollte das Thema zur Grundlage künftiger Unternehmensstrategien werden, wenn die KMU auch in Zukunft wettbewerbsfähig bleiben wollen. Dennoch zögern viele KMU, ihre Arbeitsabläufe und Produktionsprozesse zu digitalisieren, zum Beispiel aus Zeit- und Kostengründen. Eine strategische Partnerschaft zwischen Haitian International und ICON s.r.l. bietet nun standardisierte und erschwingliche MES-Lösungen speziell für kunststoffverarbeitende KMUs, Schulungen inklusive.

Mehr Effizienz durch schlanke Strukturen, nachhaltige Kostensenkung, Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit, Resilienz in unsicheren Zeiten – es gibt viele gute Gründe für kleine und mittelständische Unternehmen, sich mit Hochdruck den Transformationsprozessen und Möglichkeiten der Digitalisierung zu widmen. MES-Lösungen rücken immer mehr in den Mittelpunkt der technischen Konzeption und Planung, denn mit MES (Manufacturing Execution Systems) kann eine Vielzahl von Prozess- und Leistungsdaten erfasst, gespeichert, visualisiert und analysiert werden. Viele Prozessparameter wie Temperatur, Druck, Feuchtigkeit usw. können ebenfalls über MES gesteuert werden. Die Vorteile von MES-optimierten Prozessen sind so zahlreich wie vielfältig, und das nicht nur in der Produktion. Mehr Transparenz und Flexibilität in der Planung, ein Überblick über die Bestände in Echtzeit oder einfach weniger menschliche oder manuelle Fehler (z.B. bei der Dateneingabe) sind weitere logische Vorteile einer konsequenten betrieblichen Digitalisierung. Dennoch verläuft die Digitalisierung im deutschen Mittelstand holprig und stockend. Was sind die Gründe dafür?

Nach Ansicht von IT-Experten sind die drei Hauptfaktoren: mangelndes Fachwissen in den Unternehmen, fehlende Ressourcen (Personal, Zeit) und nicht zuletzt empfundene Unwägbarkeiten in der Kostenfrage. Darüber hinaus haben Kundenbefragungen und Marktstudien gezeigt, dass insbesondere Dienstleistungen wie Softwareanpassung, Schulung und After-Sales kritische Punkte sind. Hinzu kommen die zunehmende Komplexität der IT-Infrastrukturen und die Bedrohung durch Cyberangriffe.

Daher werden MES-Lösungen bisher vor allem von Großunternehmen eingesetzt, während mittelständische Unternehmen mit der Komplexität des Themas nur allzu oft überfordert sind. „Auch wenn die Vorteile der digitalen Transformation eindeutig überwiegen, sind die zu bewältigenden Herausforderungen nach wie vor gewaltig und für viele unserer kleinen und mittelständischen Verarbeiter einfach zu groß“, berichtet Niels Herz, Vertriebsleiter bei Haitian International Deutschland. Unabhängig von der Unternehmensgröße und der Personalausstattung müssen sie gut informiert und mit den notwendigen Ressourcen oder Fachkenntnissen ausgestattet sein, um eine Implementierung im laufenden Betrieb zu meistern. Datenschutz- und Sicherheitsvorschriften sind ein weiteres Problem, aber vor allem die erheblichen Investitionen in Technologie, Hardware, Software und Personal sind Hindernisse, die viele Unternehmer abschrecken. Zweifellos können die Kosten der digitalen Transformation für kleine und mittlere Unternehmen eine erhebliche Belastung darstellen und sie von der Einführung von Industrie 4.0-Technologien wie MES abhalten. Auch die Sorge vor einem Kulturwandel und Sinnverlust kann bei Mitarbeitern und Managern erheblichen Widerstand gegen die digitale Transformation hervorrufen.

Digitale Trendwende für KMU?

Im Fernen Osten sind die Dinge anders, und das nicht nur in kultureller Hinsicht. Vor allem in China schreitet die Digitalisierung rasant voran. Dabei hat sich die Haitian Group, eines der führenden Wirtschaftsunternehmen im Reich der Mitte, als Innovationsführer etabliert und nun mit Haitian Smart Solutions einen hochspezialisierten Bereich für digitale Komplettlösungen geschaffen. Als Antwort auf den weltweiten Digitalisierungsstau haben die Spezialisten von Smart Solutions mit „Go Factory“ ein kostenloses, standardisiertes und schlankes Monitoring-Tool zur Überwachung und Optimierung von Fertigungsprozessen entwickelt. Darüber hinaus gehören auch umfassende MES-Lösungen und Cloud-Systeme von Haitian Smart Solutions längst zum Standard und sind dort in smarten Fabriken bereits weit verbreitet. Wertvolles Best-Practice-Know-how also, mit dem zwei strategische Partner jüngst eine kostengünstige und optimierte MES-Lösung für Europas KMUs entwickelt haben: Haitian MM Italy s.r.l., langjähriger Vertriebspartner von Haitian für Kunststoffverarbeiter in Italien, und ICON s.r.l, innovativer IT-Anbieter und Systementwickler mit Schwerpunkt MES. Ziel war es, eine Software für die Verwaltung von Produktionsanlagen zu einem attraktiven Preis zu entwickeln, quasi von Kunststoffexperten für Kunststoffexperten. Das Ergebnis ist eine einfache, flexible Software, die eine dynamische und konstante Kommunikation zwischen allen Produktionsprozessen ermöglicht. Die Produktionsleiter erhalten umfassende Informationen in Echtzeit, was ihnen hilft, Produktionsfehler, Ressourcenverschwendung und unnötige manuelle Eingriffe zu vermeiden.

Im Allgemeinen können alle Geräte angeschlossen werden, auch solche, die nicht 4.0-fähig sind. „Der erste Schritt ist die Remote-Installation von MES ICON auf einer virtuellen Maschine auf einem Kundenserver; dann verbinden wir die Maschinen mit MES ICON; die Maschinen, die mit MES ICON verbunden werden können, sind sowohl die 4.0-fähigen (z.B. mit OPC-UA, MODBUS, etc. Protokollen) als auch die nicht 4.0-fähigen, die in diesem Fall die Hardware des WBOX (oder WEBOX) Moduls benötigen“, erklärt Maurizio Zanni, General Manager bei ICON.

Darüber hinaus bietet ICON externe Systemschulungen für alle am Produktionsprozess beteiligten Akteure an.

Nach Angaben des Herstellers haben sich bereits mehr als 400 mittelständische Unternehmen für die MES-Lösung von ICON entschieden und das Thema Digitalisierung „endlich angepackt“.

Wie der niederländische Spritzbetrieb Smit Plastic BV schon seit vielen Jahren gegen den Strom schwimmt und warum er trotzdem erfolgreich ist.

In der Wirtschaft ist es wie im echten Leben: Zwischen den Leuchttürmen der Branchen dreht die große Mehrzahl der Betriebe still und leise ihre Räder. Unauffällig, ohne Blitzlichtgewitter, ohne nennenswerte Besonderheiten, so scheint es. Schaut man genauer hinter die Kulissen, entdeckt man sympathische Leute mit Herz und Verstand – und mit der klaren Absicht, Wirtschaftlichkeit, Nachhaltigkeit und vor allem auch Menschlichkeit unter einen Hut zu bekommen. Unaufgeregt, versteht sich, und dennoch mit starkem Engagement und Gestaltungswille im Interesse der künftigen Generationen. Die Smit Plastic BV im niederländischen Tiel ist so ein Betrieb, ein Paradebeispiel in vieler Hinsicht.

Schon der strategische Standort südlich von Utrecht, direkt zwischen Autobahnanschluss und Kanalhafen gelegen, gibt erste Aufschlüsse darüber, worauf es der Inhaberfamilie ankommt: Flexibilität, Unabhängigkeit, Pragmatismus. Der Unternehmenssitz selbst lässt auf den ersten Blick einen „klassischen Lohnspritzer“ vermuten, und tatsächlich wurden hier bereits mehrere Millionen Kunststoffteile gefertigt. Ein „riesengroßer Bauchladen“ von mehr als 1.700 Kunststoffprodukten unterschiedlichster Art. Technische Teile, Verpackungen, Artikel für den Konsumgüterbereich – darunter auch eigene Produkte und neue, die noch in der Entwicklung sind.

Wir stehen mit Mark de Krieger in der Produktionshalle, er ist hier der Technische Leiter und führt auch den Vertrieb. Sein Bruder Marcel de Krieger verantwortet den kaufmännischen Bereich. Beide haben das Familiengeschäft vom Vater übernommen. Aber natürlich steht Gerard de Krieger, wenngleich offiziell in Rente, seinen Jungs als Senior Consultant zur Seite. Ein Mann mit seiner Erfahrung kann immer noch wichtige Impulse geben. Und davon profitieren sie alle, schließlich kommen immer wieder neue Aufgaben, auch Herausforderungen, dazu. Entsprechend breit ist der Maschinenpark aufgestellt: 36 Spritzgießmaschinen füllen den Raum, mit Schließkräften von 250 bis 13.000 kN. Die großen Haitian-Maschinen fallen uns sofort auf – zwölf an der Zahl, automatisiert mit Robotik von Sepro.

Sie fahren aus Prinzip eine Zwei-Marken-Strategie, sagt De Krieger, schon allein, um nicht von einem Lieferanten abhängig zu sein. Die erste Haitian kam 2006 ins Haus. „Wir hatten uns eine Haitian HTF besorgt, direkt aus China, in Eigenregie“, schmunzelt De Krieger. „CE-Zertifizierung und Robotadaption wurden zuhause in Holland gemacht. Den Service konnten wir selbst übernehmen, weil die Maschine recht einfach gebaut war. Aber von dem mal ganz abgesehen, ist die Maschine 15 Jahre lang ohne große Probleme gelaufen. Wir haben in den ganzen Jahren gerade mal 1 Ventil und ca. 400 Euro an Arbeitszeit investiert. Und die Maschine produziert seit 2010 im 24/7 Modus. Einmal im Jahr neues Öl – und fertig.“

Im 2-Schicht-Betrieb verarbeiten sie sämtliche Materialien querbeet, ausgenommen PVC. Stattdessen setzen sie stark auf den Bereich Bioplastics und entwickeln Verpackungslösungen für Food & Beverage im Straßenverkauf (Takeaway- und To-go-Bereich).

Soziale Verantwortung auf breiter Basis

Aktuell beschäftigt die Smit Plastic BV ca. 90 Mitarbeiter, knapp die Hälfte davon mit Handicap und keine Vollzeitkräfte. Ein gestandener Inklusionsbetrieb. Die Stimmung ist familiär, alle geben ihr Bestes. Sie machen das schon seit 2007, sagt De Krieger, „aus freiem Antrieb, aus Überzeugung.“ Finanzielle Unterstützungen vom Staat erhalten sie dafür nicht. Gleichwohl bedeutet die Entscheidung pro Inklusion einen erheblichen Mehraufwand, denn diese Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter benötigen aufgrund ihrer Behinderungen zusätzliche Unterstützung und Hilfestellungen. In Tiel wird sie ihnen von Herzen gern gewährt, denn „jeder Mensch hat das Recht, seine Talente zu entfalten.“

Wir kommen auf die aktuelle wirtschaftliche Lage zu sprechen und auf die Besorgnis erregenden Preisentwicklungen für Gas und Öl, für Energie schlechthin. Zwar hat man sich wegen der Kostenvorteile und der effizienten Verbrauchswerte für Haitian entschieden, dennoch waren elektrische Maschinen bislang kein Thema. „Elektrische Performance haben wir bislang nicht gebraucht. Angesichts der Energiepreise sind wir aber im Gespräch mit Mark Waterreus.“ (Geschäftsführer der Haitian Vertretung Niederlande). Lohnspritzer stellen sich ja meist breit auf, sagt er. Gerate eine Branche in die Krise, könnten andere die Delle auffangen. „Aber in Zeiten der Energiekrise trifft es einfach jeden.“ Und dann sind wir beim Thema Umweltpolitik, eines der zentralen Themen bei Smit Plastic, „ein integraler Bestandteil der Unternehmenspolitik“. Nicht als bloße Theorie, sondern vielmehr als gelebte Praxis – ganz pragmatisch. Ohne chemische Reinigungsmittel. Mit Abfallreduktion, wo es nur geht. Und natürlich ist Energieeffizienz für sie weiterhin ein großes Thema, „deshalb sind energiesparende Technologien essentiell wichtig.“

Auf die Frage hin, wo er die Firma in fünf Jahren sieht, sagt De Krieger: „Vor einem Jahr hätte ich noch gesagt, dass wir sie verdoppeln wollen. Aber aufgrund der Krisenstimmung bin ich vorsichtig geworden.“ Einen Moment schaut er nachdenklich, fügt dann aber an: „Wir haben nebenan noch ein Gebäude gekauft, das wir füllen wollen.“

Weitere Informationen: www.smitplastic.nl

Haushaltsartikel wie diese Aufbewahrungsboxen gehören zum krisensicheren Brot und Butter Geschäft bei Smit Plastic

Eines der Eigenprodukte ist ein stapelbarer Pflanzentopf für Kräuter

Die leichte Bedienung spielt bei der Kaufentscheidung neben dem attraktiven Preis-Leistungsverhältnis eine wichtige Rolle

Seit 2006 produziert eine Haitian Maschine der HTF Baureihe ohne nennenswerte Probleme

Premium Sound Solutions – der Name ist Programm. Das Unternehmen entwickelt und fertigt hochwertige Audioboxen, Lautsprechersysteme und innovative Klanglösungen für optimale Unterhaltung und Sicherheit im Straßenverkehr. Für effiziente Fertigungslösungen verfolgt PSS eine ganz eigene Strategie zur Optimierung ihrer Wertschöpfungsketten rund um den Globus: die vertikale Integration eigener Spritzgießmaschinen auf Basis der Haitian Jupiter Serie.

Premium Sound Solutions (PSS) ist ein weltweit führendes Unternehmen mit umfassender Expertise in der Erforschung, Entwicklung und Herstellung von innovativen Soundprodukten für die Automobilindustrie und Endverbraucher.
Das Unternehmen beschäftigt weltweit ca. 3.000 Mitarbeiter in der Produktentwicklung und hochmodernen Fertigung. Jahr für Jahr verlassen rund 80 Millionen Lautsprechersysteme die weltweit 7 Standorte von Europa über Nordamerika bis Asien.

Der Standort Esslingen, mit ca. 70 Beschäftigten und einem Umsatz von 30 Mio. EUR, gibt im Bereich Spritzguss den Takt im Zukunftskonzert der weltweiten PSS Standorte vor. Während in Belgien, Ungarn, China, Malaysia und Mexiko hauptsächlich Lautsprecher gefertigt werden, liegt der Fokus in Deutschland zu 100 Prozent im Automotive-Sektor, konkret: Subwoofer Boxen und Pedestrian Warning Systeme. Jene Systeme, die seit geraumer Zeit einen festen Platz im Karosseriedesign der E-Mobilität einnehmen und künstliche Fahrgeräusche erzeugen, damit die Elektro- und Hybridfahrzeuge im Straßenverkehr von Fußgängern, Radfahrern und anderen Verkehrsteilnehmern rechtzeitig wahrnehmbar sind.
Für Pedestrian Warning Systeme ist PSS nach eigenen Angaben Marktführer in Sachen Stückzahlen, Umsatz und Qualität.

Wir sprachen mit Jens Maschkiwitz, Geschäftsführer Deutschland und Teamleiter Global Process Engineering der PSS Gruppe, sowie mit Ingo Fischer, Werkzeug und Spritzguss Experte bei PSS in Esslingen.

Felix Rudelt (rechts), Vertriebsmitarbeiter bei Haitian Partner Färber-KT, begutachtet zusammen mit Jens Maschkiwitz (Mitte) und Ingo Fischer (links) ein Soundsystemgehäuse – frisch vom Band einer Haitian Jupiter Maschine

Herr Maschkiwitz, Herr Fischer, Sie haben die hiesige Fertigung um Spritzgießmaschinen erweitert, wie kam es zu dieser Entwicklung?

Maschkiwitz: Unsere Stärke ist unsere Innovationskraft. Wir wollen den Markt mit Innovationen vorantreiben und unsere Position durch Differenzierung festigen. So haben wir 2020 in Esslingen zwei neue Produkte übernommen, den Subwoofer und das Pedestrian Warning System (PWS), also Soundsysteme in Elektrofahrzeugen, um Fußgänger besser zu schützen. Für diese Produkte hat die vertikale Integration von Spritzgießmaschinen einfach Sinn gemacht. Beide Produkte sind jetzt die Schwerpunkte der PSS in Esslingen.

Und beide Produkte fahren Sie auf Haitian Maschinen.

Fischer: Richtig. Wir hatten uns schon längere Zeit mit der Spritzgusstechnik beschäftigt, kannten Haitian also bereits. Für das Pedestrian Warning System haben wir eine vollautomatisierte Montagelinie aufgesetzt und spritzen die Teile inhouse, als In-Line-Prozess, um das PWS komplett zu fertigen. Die zweite neue Produktion ist der Subwoofer für den Tesla (Model Y) aus Brandenburg. Hier beginnt der Prozess ebenfalls mit Spritzguss und mündet dann in die komplette Endmontage.

Pedestrian Warning System – das klingt recht neuartig?

Fischer: Ja, das ist richtig. Wir haben die Produkte hier in Esslingen mitentwickelt und dann auch die technische Umsetzung ausgearbeitet. Ich wage zu behaupten, dass wir nach Stückzahlen und Qualität bereits Marktführer sind.

Maschkiwitz: Die Nachfrage wird sicher noch steigen, analog zum Trendanstieg der E-Mobilität. Und ganz unabhängig von Subventionen für E-Autos seitens der Regierung, sehen wir den Elektro-Trend auch international in einer starken Entwicklung. Auch wenn die aktuelle Situation wegen der Energiekostenkrise gerade für die E-Mobility sehr ungewiss ist. Wir sehen uns aber relativ breit und gut aufgestellt und planen mit einem weiteren Trendanstieg in den kommenden Jahren.

Und da ist die Wahl bei den Spritzgießmaschinen auf Haitian gefallen. Warum?

Maschkiwitz: Unser Ziel ist es den hiesigen Standort zu festigen. Der Fokus liegt dabei auf vertikaler Integration und einem „One-Piece flow“ mit dem Ziel der 100 % Automatisierung.
Überzeugt haben uns bei Haitian ein paar wesentliche Faktoren. Der globale Footprint zum Beispiel, das Preis-Leistungs-Verhältnis, die Verfügbarkeit weltweit, auch die durchgängige Spezifikation. Die Maschinen sind überall gleich, und sie haben viele Sprachen im HMI. Ein guter Sales- und Service-Kontakt. Herr Fischer wird das noch etwas differenzierter sehen, er kommt ja aus dem Spritzguss.

Fischer: Ich schätze an Haitian die Expertise. Sie haben so viele Maschinen entwickelt, da ist der Reifegrad der Maschinen schon sehr hoch, auch weil viel Feedback aus dem Markt miteinfließt.
Zum Thema Support gibt es eher wenig zu berichten, weil die Maschinen reibungslos laufen. Und die Bedienung ist relativ einfach. Wir hatten damals eine kurze Schulung bekommen, kostenfrei und gut.

Subwoofer Box für Tesla im 60-Sekunden-Zyklus, mit maximalem Schussgewicht bei 0,35 kWh/kg

Für das Pedestrian Warning System läuft die gesamte Produktionslinie komplett automatisiert, mit Ausnahme der Materialbefüllung.

Wie sind die Produktionsprozesse auf den Maschinen angelegt?

Fischer: Jede Maschine fährt eine bestimmte Gruppe von Produkten, wir wechseln das Produkt dann täglich. An Material verarbeiten wir hauptsächlich PP mit verschiedenen Additiven, z.B. Glasfaser.
Die Subwoofer Box für Tesla produzieren wir im 60-Sekunden-Zyklus, mit maximalem Schussgewicht bei 0,35 kWh/kg. Für das Pedestrian Warning System läuft die gesamte Produktionslinie komplett automatisiert, mit Ausnahme der Materialbefüllung.

Maschkiwitz: Wir betreiben Automatisierung mit „Herz und Verstand“. Das heißt, wir versuchen 100 % Wertschöpfungstiefe zu erlangen. Aber mit Augenmaß.

Und wenn ich Sie richtig verstanden habe, werden Sie dieses Konzept auch auf andere Standorte übertragen?

Maschkiwitz: Das ist tatsächlich unsere Absicht. Wir sehen noch großes Potential in der Durchdringung unserer Wertschöpfungskette. Die vertikale Integration von Spritzgießmaschinen ist da nur logisch. Herr Fischer hat es ja schon gesagt, technische  Produkte wie Soundboxen geben das einfach her.

In welchen Dimensionen planen Sie?

Maschkiwitz: Wir fahren weltweit circa 80 Fertigungslinien, aber natürlich wird das noch etwas Zeit in Anspruch nehmen, wir in Esslingen bilden da die Speerspitze im globalen Prozess-Engineering der PSS. Letztendlich werden es wohl ca. 50 Spritzgießmaschinen sein, die wir global im Einsatz haben. Ob das jedoch alles Haitian Maschinen sein werden bleibt natürlich abzuwarten. Wir sind ja noch am Anfang, arbeiten derzeit hier in Esslingen mit zwei Jupiter Großmaschinen, die dritte ist bereits bestellt. Für Ende 2023 ist dann die vierte Maschine geplant, und damit wäre der Standort zunächst mal ausgeschöpft. Doch auch hier schätzen wir die Vorteile der weltweiten, guten Präsenz von Haitian International in den unterschiedlichen Märkten, weshalb wir Haitian – auch aufgrund der Kompetenzen und Wirtschaftlichkeit – derzeit als „Preferred Supplier“ klassifiziert haben.

In der anstehenden Maschinengeneration plant Haitian zahlreiche „Smart Features“ in seine Maschinen zu integrieren. Welche Rolle spielt Smart Technology bei PSS?

Fischer: Audioboxen sind im Grunde relativ simple Produkte, kaum Sichtteile. Oberste Prämisse ist die Prozessstabilität. Unsere Maschinen müssen auf verlässlicher Basis produzieren, und das tun sie.

Maschkiwitz: Die Sinnhaftigkeit steht im Vordergrund, ganz klar. Unsere Haitian Maschinen laufen stabil, trotzdem sind wir natürlich auf Neuerungen gespannt, insofern diese zum Standardumfang der Maschinen gehören.

Welchen Raum nimmt das Thema Nachhaltigkeit in den strategischen Planungen der PSS Gruppe ein?

Maschkiwitz: Alles in allem beginnt die Nachhaltigkeit in der lokalen Produktion – Local für Local. Das heißt, wir investieren auch deshalb vertikal in alle Standorte, um Logistikkosten zu sparen und nicht alles durch die Welt fahren zu müssen. Da denken wir ähnlich wie Haitian International.

Fischer: Leichtbau und Ressourceneinsparung sind weitere Themen. Wie schafft man es, großvolumige Soundboxen vom Platz und Material her zu reduzieren, ohne dabei den Sound zu beeinträchtigen? Recyclingfähigkeit und Kreislaufwirtschaft sind natürlich auch Schwerpunktthemen. Etwa die Fragestellung, wie kann man bei Lautsprechern, die häufig mehrfach geklebt sind, Alternativen schaffen, um das Material wieder in den Kreislauf zu führen?

Mehr Informationen unter www.premiumsoundsolutions.com

A customer visit to Emperor Mouldings B.V. in Alphen aan den Rijn, the Netherlands.

Brothers Maarten and Peter Keijzer, heads of Emperor Mouldings B.V., embody a new generation of injection molders: focused, efficient and relaxed – with a new understanding of work-life balance. In the Zhafir Zeres Series, they see the best prerequisites for making injection molding processes as efficient as possible and driving production automation forward.

Growing up in his parents‘ injection molding business, Maarten Keijzer knew very early on that he wanted to run an injection molding company. The fact that his father then sold the business turned out to be a good decision in retrospect, as Maarten quite inevitably had to found and build up his own company. He took this step in 2019, initially alone, but since 2022 his brother Peter has been completely on board.

Both had precise ideas from the start: „No employees for as long as possible, but to bring production to the maximum, so far that we can still manage everything with just the two of us.“ The main products are clips of agricultural use; the end customers are greenhouse operators. In addition to the agricultural industry, they still supply the commodity sector and technical parts. The bottom line is that they focus exclusively on small shot weights in high volumes. This is because highly efficient processes, „production-friendly“ products and automation in places where it is worthwhile and serves the work-life balance are important to them. Maarten Keijzer: „I certainly experienced many things in my father’s company that I wanted to do differently. The principle ‚Only those who work hard will make it‘ may have had its justification in those days. Today, we have other options. In the age of digitalization and its tools, it’s easier to design efficient and lean processes.“ The recently introduced automated foiling of cartons is a good example of this, he said. „This robot saves us a lot of valuable time.“ They are currently considering an AGV, which would then take the full cartons out of the magazines at night, increasing piece counts.

Leidenschaft für Technik: Maarten (links) und Peter Keijzer mit einem Venus-Modell aus Lego, das sie mit Robotertechnik und Peripheriegeräten ausgestattet haben.

Über sinnvolles Wachstum und Skalierbarkeit

Seit der Gründung im Jahr 2019 ist Emperor Mouldings B.V. in Bezug auf Produktion, Umsatz und Einrichtung stetig gewachsen. „Wenn die Nachfrage da ist, macht es keinen Sinn, nicht zu wachsen“, sind sich die Keijzers einig. „Aber immer mit Maß und Ziel.“ Dennoch sei das Wachstum im Allgemeinen nicht das große Ziel, sondern die „sportliche Herausforderung“, mit den vorhandenen Maschinen und ihrer 2-Mann-Kraft möglichst viele Produkte zu versprühen. „In unserer Produktion gibt es Platz für acht Maschinen. Das ist immer noch eine Größe, die wir mit zwei Leuten bewältigen können. Und sollte der Markt mehr verlangen, werden wir sehen, wie weit wir mit unserer Arbeitskraft gehen können.“

Wachstum in diesem Sinne setzt voraus, dass die Prozesse auf maximale Effizienz hin optimiert werden. Dass die Zykluszeiten maximal verkürzt werden und der 24/6-Nonstop-Betrieb maximal reibungslos läuft, mit einer klar fokussierten Produktgruppe: einfache Kleinteile in großen Mengen.

Dementsprechend haben sie ihren Maschinenpark ausgerichtet und um eine hohe Genauigkeit ergänzt. Das Herzstück der Produktion bilden derzeit fünf elektrische Zeres-Maschinen mit viermal 900 und einmal 1.200 kN Schließkraft (eine weitere ist in Auftrag). Alle laufen mit integrierten Steuerungen (Success Series 7 und 11) von Sepro Robotics. Die Werkzeuge sind mit externen Heißkanalsystemen von PSG ausgestattet, und eine speziell programmierte Fehlerabschaltung greift ein, wenn die Temperatur im Dosiergerät zu hoch ist. Dies garantiert ihnen auch eine nahezu fehlerfreie Produktion bei Emperor Mouldings. Originalzitat Maarten Keijzer: „Wir hatten bisher nur 1 Karton Ausschuss im Jahr 2022.“

„Der elektrische Zeres passt sehr gut zu unserer Philosophie: Technik auf den Punkt für die Produktion auf den Punkt. Auch das Preis-Leistungs-Verhältnis ist in unseren Augen unschlagbar. Unser erster 90-Tonner Zeres hat bereits mehr als 6 Millionen Zyklen ohne nennenswerte Störung absolviert.“ Maarten Keijzer, Emperor Mouldings B.V.

Performance against rising energy costs

While the young company has come through the pandemic relatively well and relaxed, the energy crisis is having an even more serious impact on its core market, the Dutch agricultural industry. Rising energy prices are likely to bring many greenhouse owners to their knees, by next winter at the latest. „Our warehouse is full and the market is saturated for now. That means that of our machines, only two out of five are currently running. The reason for this is that the agricultural industry is suffering extremely from rising energy prices and many end customers have already announced that they are closing their greenhouses for the winter.“ The two brothers nevertheless take the situation calmly: „A crisis is also always an opportunity. Up to now we’ve had full capacity utilization, now we’re using the quiet phase for new customer acquisition, internal projects that have fallen behind, or we’re happy to have more family time.“

Of course, rising energy costs are also making themselves felt in their own injection molding operations, but their stringent decision to use electric machines and the low shot weight of the small parts keep their energy consumption within limits. In any case, they optimize their injection molding processes for maximum energy savings to keep their carbon footprint as small as possible.

First certified industrial compostable clipring made of PLA’

Apart from that, they keep on working on continuous automation of production, keyword: increasing efficiency. „The electric machines are a tremendous help for us to produce in this high efficiency. Our father had hydraulic machines, he still had to ramp them up with some lead time and wait until the oil temperature was right, sort out some cycles of scrap and so on. We turn our Zeres family on Monday morning and don’t turn them off until Saturday night. Machines and the Success line from Sepro are an ideal match. From the first shot, production is error-free,“ explains Maarten Keijzer.

In his opinion, another important building block for higher efficiency is material-optimized processes, in which he gained valuable experience in his previous job at a material supplier. „Our injection units are all equipped with a shut-off nozzle, so we can maximize parallel functions during energy-intensive plasticizing. Every second saved has an immediate impact on energy costs.“

In addition to all their commitment to energy savings and efficiency, they are equally consistent in working on their production-side sustainability. From starting with 100% virgin raw material at startup time, they are now at nearly 100% recycled and compostable material.

When asked about concrete visions or dreams for the near future, the answer is rather down-to-earth: „Two days away from the company, but everything continues to run“ – that’s a good vision. But of course they are well aware of the challenges ahead and want to face them. And who knows, „maybe we’ll become the smallest smart factory in Europe.“

Info box

Production profile of Emperor Mouldings:

• All Zeres machines run smoothly in 24/6mode;
• All machines are equipped with automation;
• During the day, the machines are serviced and processes optimized if necessary; at night, they produce unmanned;
• Only small parts with a high number of pieces are produced.

Turnkey Solution zur Technologie- und Leistungssteigerung: Über die erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen Haitian und Dongfeng Nissan.

Dongfeng Nissan ist ein Joint Ventures zwischen dem japanischen Automobilher- steller Nissan und der chinesischen Dongfeng Motor Corporation, ein führender Konzern im Bau von Lkw, Bussen und Pkw sowie in der Herstellung von Motoren und Kfz-Komponenten. Mit jährlichen Absatzzahlen von mehr als 1 Million Fahrzeugen ist Dongfeng Nissan ein maßgeblicher Player in der Au-toindustrie der Volksrepublik China.

Seit Haitian im Jahre 2009 eine intensive Zusam- menarbeit mit diesem Hersteller begonnen hat, wurden bereits zehn automatische Fertigungszel- len mit Spritzgießmaschinen von jeweils 33.000 kN Schließkraft in den Werken Guangzhou, Xiangyang, Zhenzhou und Wuhan installiert. Das jüngste Werk in Wuhan-Yunfeng nimmt dabei eine herausra- gende Rolle ein und stellt seine Geschäftspartner aufgrund der höchsten Standards und strengsten Spezifikationen bei Dongfeng Nissan vor große Her- ausforderungen.

Um von Anfang an einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten, hat Haitian für das Yunfeng-Projekt eigens ein Spezialteam gegründet, das sich aus leitenden Mitarbeitern der Abteilungen für Anwend- ung, Technik, Fertigung, Kundendienst, Marketing und weiteren Bereichen formierte.

Turnkey Solution für höchste Ansprüche

In gemeinsamen Anstrengungen haben sie alle Her- ausforderungen gemeistert und ihre Aufgabe selbst in der schwersten Pandemiephase bewältigt. Trotz vieler Schwierigkeiten wurde das Projektziel termin- gerecht erreicht. Dieser unerschütterliche Einsatz mit dem Ziel der erfolgreichen Auslieferung wurde vonseiten Dongfeng Nissan hoch anerkannt. Im Rahmen der abschließenden Konferenz zur Zusam- menfassung und Würdigung des Wuhan-Yunfeng Projektes im August 2022 wurden Haitian die Ausze- ichnungen “Excellent Project Manager” und “Excel- lent Supplier” verliehen.

Haitian wird auch in Zukunft mit Dongfeng Nissan zusammenarbeiten und sich gezielt weiterentwick- eln. Nicht zuletzt, um die strategische Chance zu nutzen, die Entwicklung der heimischen Automo- bilindustrie zu begleiten und zu fördern – durch qualitativ hochwertige Lösungen mit präziseren Maschinen, schnelleren Zyklen und höherer Ener- gieeffizienz.

Hardcoat Technologies wendet „Technologie auf den Punkt“ an, um anspruchsvolle Projekte für das Gießen von Autolampen mit Erfolg durchzuführen.

Hardcoat Technologies wurde 2014 von CEO und Präsident Nick Steffens gegründet und ist ein Tier-2-Zulieferer von Beleuchtungskomponenten für die Automobilindustrie mit Sitz in Knoxville, Tennessee, USA. Das Unternehmen ist auf den anspruchsvollen Prozess des Spritzgießens von Polycarbonatlinsen für Scheinwerfer, Fern- und Nebelscheinwerfer spezialisiert, die für Witterungsbeständigkeit und Kratzfestigkeit thermisch hart beschichtet werden. Zu den Produkten von Hard Coat Tech gehören auch leichte Rohre und Träger für die Automobilindustrie. Zu den Kunden im Automobil-, ATV- und Industriemarkt gehören SL Tennessee, Truck-Lite, Rebo Lighting and Electronics und Hicks Plastics/Myotech.

Die Produkte des Unternehmens finden sich in Fahrzeugen wie dem GMC Sierra Truck, dem Ram Truck, dem Buick Enclave SUV, der Chevrolet Malibu Limousine und dem Ford F-150 Truck. In der Startphase wuchs das Unternehmen von 2017 bis 2019 um 300 Prozent und von 2019 bis 2022 um weitere 200 Prozent. Das Wachstum des Unternehmens führte zu einem 2.183 Quadratmeter großen Anbau, der 2022 neben der ursprünglichen Anlage eröffnet wurde. Bis 2022 hat Hardcoat Technologies 10 Formmaschinen von Absolute Haitian, dem exklusiven Vertriebspartner von Haitian- und Zhafir-Formmaschinen in den USA und Kanada, erworben. Der Bestand umfasst sieben servohydraulische Maschinen MA II und MA III – die Arbeitspferde des Unternehmens – sowie zwei elektrische Maschinen ZE und eine Zweiplattenmaschine JU III. „Wir spezifizieren kleinere Einspritzantriebe auf größeren Maschinen, um den besonderen Eigenschaften unserer Formen Rechnung zu tragen und die Verweilzeit des Materials im Zylinder zu verkürzen“, so Steffens.

„Autoscheinwerfer müssen eine hohe Schlagfestigkeit, Witterungsbeständigkeit und Kratzfestigkeit aufweisen. Viele sagten, wir könnten keine hochkosmetischen Polycarbonat-Gläser auf haitianischen Standardmaschinen mit Schrauben für allgemeine Zwecke herstellen. Wir arbeiten seit 25 Jahren mit dem Werkstoff Polycarbonat“, so Steffens. „Mit robusten Prozessen, zuverlässigen Spritzgießmaschinen und einem konsequenten Wartungsprogramm schaffen wir es, Ausschussraten von weniger als 2 % zu erreichen.“ (Das Unternehmen verarbeitet auch Acryl- und PC-Material mit einer ZE 4500 mit gehärteter Schnecke zur Herstellung von Lichtleitern für LED-Beleuchtung in High-End-Fahrzeugen).

„Der Preis der haitianischen Maschinen macht sie sehr attraktiv“, so Steffens. „Wir sind in der Lage, unseren Kunden die neueste Technologie für thermisch aushärtende Silicon-Hartbeschichtungen anzubieten und gleichzeitig unsere Preise konkurrenzfähig zu halten.“

„Wir stellen alle unsere Geräte und Werkzeuge für die Hartbeschichtung selbst her. Wir haben einen 1500-Laser für die Fertigung und 3D-Drucker für die Prototypisierung angeschafft. Anstelle von 2 bis 6 Wochen können wir Prototypen innerhalb von Stunden fertigstellen“, so Steffens.

„Viele sagten, wir könnten keine hochkosmetischen Polycarbonatgläser auf Standardmaschinen mit Universalschrauben herstellen. Aber wir haben es geschafft.“

Nick Steffens, CEO und Präsident von Hardcoat Technologies

Der Standort Knoxville ermöglicht Hardcoat Technologies die Zusammenarbeit mit Automobilzulieferern im Süden der USA. „Mit Tier-1-Zulieferern für GM und Nissan in Tennessee, BMW in South Carolina, Mercedes und KIA/Hyundai in Georgia und Alabama sind wir in einer guten Position, um unser Wachstum fortzusetzen“, so Steffens. Die Automobilindustrie ist ein schwer zu erschließender Markt, aber Steffens verfügte über Beziehungen, die er in mehr als 17 Jahren Verantwortung in der kommerziellen Entwicklung aufgebaut hatte, bevor er Hardcoat Technologies gründete. „Unser Ziel ist es, Teile schnell herzustellen und unseren Kunden einen Mehrwert zu bieten. Wir bringen Erfahrung und technisches Know-how mit. Haitian bringt das Fachwissen über Spritzgießmaschinen ein, und Absolute Haitian liefert die von uns geforderte Unterstützung in den Bereichen Vertrieb, Service und Ersatzteile. Das ist der Weg, der unser Unternehmen zum Erfolg geführt hat“, so Steffens abschließend.

Fakten und Zahlen:

Gegründet: 2014
ISO 9001 zertifiziert
Reinraum-Beschichtungsumgebung für das selbst entwickelte Hartbeschichtungsverfahren
10+2 Spritzgießmaschinen:
ZE 3600/1400, ZE 4500/1400, JU III 4500/1730, MA II 3200/1700, MA II 5300/4500, MA II 6000/4500, MA III 3800/1700, MA III 3800/1700, MA III 6000/2250, MA III 6000/2250